izadpanah

مهندس جان روزانه دوستان زیادی با من در تماس هستند و متاسفانه من شما را به درستی به جا نمی آورم. اما باز هم موارد زیر را خاطر نشان می کنم: 1- قدیم دوره آموزشی تکلا و دیگر نرم افزارها نبود و کسانی که امروز نرم افزارهای مهندسی و خصوصا تکلا را آموزش می دهند، بصورت خودآموز و با کمک از Help نرم افزار یاد گرفته اند. پس با وچود کتابهای آموزشی، یادگیری به مرات ساده تر شده و هیچ غیر ممکنی وجود ندارد. شرط اول یلدگیری، خواستن و اراده است. 2- شما با کتاب شروع کنید. در ادامه من و دیگر اعضا سایت نیز می توانیم بصورت راه دور شما را کمک کنیم. 3- اما برای پروژه گرفتن، راه درازی در پیش دارید. بایستی به نرم افزار به خوبی مسلط شوید و در ابتدا با یک تیم قوی فعالیت را آغاز کنید. به امید خدا پس از یاد گیری بیشتر، شرایط کازی مناسبی برای شما ایجاد می شود.

مهندس جان ایت برای ورژن 18 است؟ البته تصمیم خود من هم بر خرید مارک Asus قطعیه. dell رو هم دیگه زیاد تعریف نمی کنند.

مهندس جان در حد نرم. بین 1.5 تا 2 تومان

مهندسي ارزش، از تكنيك‌هاي بسيار قدرتمند حل مساله، كاهش هزينه‌ها و بهبود كيفيت و عملكرد طرح‌ها و محصولات بخش‌های مختلفی چون نیرو، صنعت، خدمات و عمران است. اين تكنيك، تنها يك فرآيند خلاق، نوآور و نظام‌يافته در حل مساله نیست، بلكه قدرت و توانايي تشخيص مساله و فرموله كردن آنرا نيز دارد. به بيان ساده، مهندسي ارزش ارائه روشي است جديد، براي انجام كارهايي كه قبلاً، با شيوه‌هاي سنتي و قديمي انجام می‌شده است. مهندسی ارزش مبتنی بر کارکردگرایی، خلاقیت و کار تیمی بوده و در نظر گرفتن دیدگاه‌های جامع‌گرایانه، توجه به هزینه‌های طول عمر و نگاه توأم به هزینه، ریسک و فرصت در تصمیم‌گیری‌ها، لازمه آن می‌باشد. موثر بودن این تکنیک در پروژه‌هایی که دارای یکی از ویژگی‌های تکرارپذیری زیاد، پیچیدگی و ریسک بالا می‌باشند، بیشتر مشاهده می‌شود. اگر چه کاربرد اصلی مهندسي ارزش را در شناسایی و افزایش کارکردهای اصلی یک پروژه، سیستم یا محصول و حذف هزینه‌های غیرضروری این کارکردها می‌دانند، لیکن در نگاه کلان، به کارگیری مهندسی ارزش را می‌توان در کمک به تحقق موارد زیر موثر دانست: ارتقای فرهنگ کار گروهی ایجاد زمینه‌های مناسب برای تبلور و شکوفایی خلاقیت افراد و توسعه فرهنگ نوآوری جهت‌دهی و تمرکز افکار عمومی جامعه به سمت کارکردها (و نه مصداق‌ها) افزایش میزان حساسیت نسبت به منابع محدود ملی ایجاد دیدگاه سیستماتیک و جامع‌نگر بهبود وضعیت پروژه‌ها با دیدگاه کلان از طریق ارتقای استانداردها ایجاد بانک اطلاعاتی ایده‌ها و ایجاد تحول در طراحی‌ها برنامه‌محوری به جای فردمحوری کمک به ایجاد فضای تفاهم بین عوامل پروژه و تسهیل اجرای پروژه‌ها مهندسی ارزش را می‌توان سفری از «تلاش برای انجام درست کار» به «تلاش برای انجام کار درست» دانست. چرا که مهندسی ارزش به ایجاد توافق در مورد «چرایی» قبل از شروع بحث‌های تهدیدکننده در مورد «چگونگی» می‌پردازد و از این طریق بسیاری از موضع‌گیری‌های جانبدارانه را، در جهت ایجاد فضای تفاهم، خنثی می‌سازد.

دوستان من درصدد هستم لپ تاپ جدیدی برای کار با تکلا خریداری کنم. همچنین یکی از کامپیوترهای دفتر را می خواهم بصورت حرفه ای برای تکلا ارتقا دهم. شما چه سیستمی و با چه مشخصاتی را پیشنهاد می کنید؟

زمانی که ورژن 16 آمده بود، خیلی ها می گفتند این نسخه باگ داره و هی کامپیوتر هنگ می کنه. من اوایلش باگی ازش ندیدم. اما چند وقت پیش با مشکلی مواجه شدم. موقع نقشه گیری یا کارهایی که CPU درگیر می شد، کامپیوترم هنگ می کرد. یه کمی که تحقی کردم، دیدیم باگ بنده خدا نیست، ضعف سیستم منه. خیلی از دوستان من که کابران قدیمی هستند، هنوز با 14 کار می کنند. البته نظر من اینه که بستگی به سیستم داره. اگر سیستمتان قدیمی است، پس همان 14 و 15 خوبه. اما اگه جدید و به روزه ورژنهای به روز جواب می ده. ورژنهای جدید بیشتر در نقشه گیری قابلیت خودشونو نشان می دهند و به هر حال ورژنهای جدید قاعدتا بایستی بهتر باشند و ضعفها در آنها مرتفع شده باشد. حسین من نسخه های 14 تا 18 را دارم. می تونم همشونو رو یه DVD رایت کنم و برات بفرستم.

دستور اول: به نظر من کاربردی ترین دستور تکلا، دستورات Copy , Move می باشند. دستور Copy برای ایجاد جدید المانهای مشابه و دستور Move برای جابجایی المانها استفاده می شود. برای دسترسی به این دستورات سه راه وجود دارد: 1- کلیک بر روی المان مورد نظر - رایت کلیک و دسترسی به این دستورها 2- کلیک بر روی المان مورد نظر - مراجعه به تب Edit- دسترسی به این دستورها 3- استفاده از دکمه های میانبر Ctrl M, Ctrl C این دستورها بصورت Copy, Copy Special , Move , Move Special قابل دسترسی می باشند. دستورات Copy , Move با انتخاب نقطه مبدا و نقطه مرجع جاری می شوند. دستور Move در این حالت، عینا المان انتخاب شده را از نقطه مبدا به نقطه مرجع منتقل می نماید و دستور Copy نیز المان انتخاب شده را در فاصله تعریف شده با انتخاب نقاط، عینا کپی می نماید. دستورات Move , Copy Special شامل آیتمهای کاربردی زیر می باشند: Linear Rotate Mirror با استفاده از دستور Linear المان انتخابی را می توان به اندازه dX, dY, dZ که بصورت دستی در محل خود درج می شود، جابجا و یا کپی نمود. لازم به ذکر است که قابلیت ورد اعداد منفی بعنوان فاصله جابجایی/کپی نیز وجود دارد. ضمنا زمانی که فاصله جابجایی/کپی بصورت دستی وارد می شود، بایستی به جهت محور مختصات توجه شود. برای جلوگیری از بروز اشتباه توصیه می شود که تعیین فواصل با فشردن دکمه pick و کلیک کردن بر نقطه مرجع و مبدا انچام شود تا این فواصل بصورت خودکار توسط نرم افزار محاسبه و در محلهای خود درج گردد. با درج تعداد جلوی Number of Copies می توان تعداد المانهای مورد نیاز جهت کپی را تعیین کرد. توجه کنید که تعداد کپی و فاصله بعنوان پیش فرض در کپی های بعدی در حافظه نرم افزار باقی می ماند و حتما برای استفاده مجدد از این دستور، بایستی مورد توجه و اصلاح قرار گیرد. با استفاده از دستور Rotate می توان یک المان را حول یک نقطه انتخاب شده به اندازه زاویه وارد شده جابجا ( چرخش) و یا کپی کرد. با استفاده از دستور Mirror می توان یک المان را حول محور تعریف شده ( با کلیک نمودن بر دو نقطه) بصورت ایینه ای کپی و یا جابجا کرد.

1- در کتاب مرجع کامل آموزش نرم افزار تکلا استراکچرز به تفصیل نوار ابزارهای این نرم افزار توضیح داده شده است و بیان مجدد همگی آنها در سایت جالب و جایز نمی باشد. اما سعی می شود کاربردی ترین آنها به اختصار توضیح داده شود. 2- تکلا استراکچرز نرم افزار گسترده ای است و قابلیتها آن بسیار زیاد. اما تعداد محدودی از دستورات هستند که در اکثر مدلسازیها به دفعات استفاده می شوند. منظور من توضیح مختصر آنهاست. 3- نمی دانم آنچه که بعنوان دستور در بین کاربران تکلا رایج است، دستور است یا قابلیت. اما فکر می کنم به تبعیت از دستورات اتوکد به این نام مصطلح شده اند. 4- از دوستان و کاربران گرامی تقاضا دارم در تکمیل این نوشته مرا یاری کنند.

دو تا سوال برام مطرح شد: 1- در حالتی که کنسول مفصلی باشه، آیا دستک در زیر کنسول شرط عبور از گره را برقرار می کند؟ 2- اگر دستک را بصورت X اجرا کنیم، می توان دستکها را یک طبق در میان در نظر گرفت؟ یعنی هم دستک کنسول پایینی باشد و هم کنسول بالایی.

یکی از مشکلاتی که همواره پیش روی کسانی که تازه در صدد یادگیری نرم افزار تکلا بصورت خودآموز قرار می گیرد، عدم وجود منابع ساده آموزشی نرم افزار می باشد. کتابها، جزوات، CD های آموزشی و حتی دوره های آموزشی، مطالب را فراتر از نیاز یک دانشجوی مشتاق بیان می کنند و این موضوع باعث سردرگمی این عزیزان و حتی در برخی موانع باعث دلزدگی آنها می شود. در مرحله اول یادگیری، نبایستی تنوع مطالب و گستردگی نرم افزار این ذهنیت را ایجاد کند که شما با یک نرم افزار سخت و پیچیده سر و کار دارید. مدلسازی در تکلا بسیار ساده بوده و با دستورات مختصر و حتی با 10 درصد قابلیتهای آن نیز شما می توانید مدلسازی کنید و نقشه های لازم را استخراج نمایید. از دیر باز و بر اساس پیشنهاد مهندس فراهانی در سایت سیویل استارز بر آن بودم که کتاب و یا جزوه گام به گامی برای شروع کار با تکلا تهیه کنم که بدلیل مشغله های کاری، میسر نشد. از این رو با مهندس نباتی به این توافق رسیدیم که مطالب ابتدایی را در تالارها آغاز کنیم. البته ممکن است این مطالب برای بسیاری از اعضا سایت تکراری و یا خسته کننده باشد، اما از این دوستان خواهش می کنم که خاطرات گذشته خود را مرور کنند و در تکمیل و حتی اصلاح مطالب، ما را یاری نمایند. یقینا مطالب بصورت پراکنده و تحت عناوین مختلف ارائه خواهد شد. اما ضروری است که دوستانی که تمایل به یادگیری این نرم افزار توسط مطالب سایت دارند، موضوعات را به ترتیب زیر پیگیری نمایند: 1- گرید بندی و ایجاد خطوط شبکه 2- دستورات بنیادی و پایه تکلا 3- مدلسازی ستون 4- مدلسازی صفحه ستون 5- مدلسازی تیرهای اصلی 6- مدلسازی اتصالات جوشی 7- مدلسازی اتصالات پیچی 8- مدلسازی تیرهای فرعی 9- مدلسازی بادبند 10- مدلسازی شمشیری راه پله 11- نامبرینگ مدل 12- تنظیمات نقشه گیری و اصول ویرایشی نقشه

یه سوال دیگه هم برای من ایجاد شد که برای بحث جالبه: چیدمان استیفنرها و محل قرار گیری آنها به چه نحوی مناسب تر است؟ البته فکر کنم بررسی این موضوع نیاز به عکس داشاه باشه.

لینک دانلود جدید: http://behsanat.ir/wp-content/uploads/2012/08/www.teklastructures.ir_.rar پسورد: www.teklastructures.ir

آیا این نتیچه گیری قابل تعمیم برای اتصالهای گیردار تیر به ستون نیز می باشد؟

متنی که در بالا نوشتم، دقیقا عبارتی بود که در خیلی از سایتها درج شده است. در این متن سطوح اتصال به درستی تعریف نشده است و با عبارت تکمیلی آن برای تعری سطوح اتصال این شبه ایجاد می شود که فقط در ناحیه پیچ ومهره ها بایستی اتصال اصطکاکی ایجاد شود. ولی همانگونه که مهندس نصیری فرمودند، ناحیه اتصال شامل پلیتهای اتصال نیز می شود. پلیتهای اتصال از نوع اصطکاکی و محلهای دو سر تیر یا ستون را که در سطح اتصالقرار می گیرند، بایستی به خوبی تمیز کرد و در این قسمتها نبایستی رنگ پاشیده شود. معمولا برای اینکه در این نواحی رنگ قرار نگیرد، این محلها را توسط چسب کاغذی بانداژ می کنند. پس از نصب کامل و محکم کردن پیچها با ترکمتر در محل سایت یا کارگاه، رنگ آمیزی این نواحی بصورت دستی انجام می شود تا مساله خوردگی نیز مرتفع گردد.

یک سوال برای من پیش آمد. با این تفاسیر آیا می توان اتصال گیردار ستون به صفحه ستون را بدون استیفنر و لچکی ایجاد نمود ( صرف نظر از ضخامت زیاد صفحه ستون)؟

وقتی view از مدل می گیرید، View ایجاد شده بر حسب گریدهای تعریف شده است. اگر گریدی را در حین مدلسازی اضافه نمودید، view مربوط به این گرید view list نیست. من در این مواقع از گرید ایجاد شده مجددا View می گیرم و سپس view های تکراری را در view list پاک می کنم. آیا دوستان راه حلی را برای گرفتن view از یک گرید سراغ دارند؟

مهندس مشکل تیکه تیکه شدن رفتر حل شد؟

دوستان نظری ندارند؟ ایا ناحیه اتصال فقط شامل سطوح سر پیچ و مهره هاست؟ یا پلیتهای اتصال را هم شامل می شود؟

کارشناس وکارشناس ارشد , مکانیک آشنایی کامل به نرم افزار , SolidWorkارسال رزومه به ایمیل: 1391/5/24 الی 1391/5/28 infosoftm@gmail.com

عدادی نقشه کش , اسکلت فلزی , آشنابه X - STeel , نیازمندیم , محل کار: کهریزک 1391/5/24 الی 1391/5/28 فكس 56546534 56546533

مهندس معمولا در نقشه شاپ، روی کله گاوی و یا بعبارتی در محدوده اتصال گیردار برش گیر قرار داده نمی شود. در مورد اینکه چرا در برخی نقشه های محاسباتی در دو سر ابتدا و انتهای تیر، فاصله برش گیرها را کمتر در نظر می گیرند، در حال بررسی و مطالعه هستم. اما هنوز به نتیجه ای نرسیده ام. به نظر شخصی اینجانب، در این محلها نیروی برشی سقف کامپوزیت بیشتر از بقیه جاهاست.

قبل از برشکاری بایستی تمیز کاری انجم شود. این تمیز کاری می تواند توسط سند بلاست صورت گیرد. در حالت ساده تر با استغاده از فرچه سیمی تمیز کاری ورق انجام می شود. در کارهای خیلی حساس مثلا در گریتینگها، قبل از گالوانیزه کردن، چربی های ذکر شده ا توسط اسید شویی از بین می برند.

اجرای ستون باکس با استفاده از قالب ( جیگ و فیکسچر) یا شاسی انجام می گیرد. ولی قالب ستونهای صلیبی به مراتب پیچیده تر بوده و ساخت صلیبی بایستی در چند مرحله صورت گیرد.

برگرفته از سایت شرکت سازه های فلزی شهریار: كليه فعاليت‌هاي انجام شده براي توليد نهايي يك محصول از آغاز تا انجام تحت كنترل و بازرسي فني قرار مي‌گيرند. اين بازرسي از خريد مواد اوليه براي توليد تا مرحله نهايي رنگ ادامه مي‌يابد. مراحل مختلف بازرسي و كنترل كيفيت در خطوط توليد سازه‌هاي فلزي شهريار عبارت‌ست از: بازرسي سفارش و خريد مواد اوليه بازرسي پيچ و مهره بازرسي برش‌كاري بازرسي سوراخ‌كاري بازرسي ساخت بازرسي جوش‌كاري بازرسي آماده‌سازي سطوح بازرسي رنگ و پرايمر بازرسي سفارش و خريد مواد اوليه بخش سفارش و خريد سازه‌هاي فلزي شهريار پس از تعيين مقادير مواد اوليه مورد نياز براي ساخت پروژه توسط دفتر فني، اقدام به تهيه مواد اوليه پروژه مي‌كند. در بخش خريد كنترل‌هاي زير صورت مي‌گيرد: مواد اوليه از منابع معتبر واجد گواهي‌نامه (Certificate) كيفيت مشخصات فني تهيه مي‌‌شوند. مشخصات فني (Technical Specification) مواد اوليه با مشخصات فني مندرج در اسناد و مدارك پروژه مطابقت داده مي‌شوند. سفارش و خريد مواد اوليه با توجه به برنامه‌ زمان‌بندي توليد انجام مي‌شود. پس از سفارش و خريد مواد اوليه و انتقال به كارخانه با توجه به نوع مواد اوليه، بازرسي‌هاي زير توسط واحد كنترل كيفيت كارخانه بر روي مواد اوليه صورت مي‌پذيرد. بازرسي ورق‌هاي فولادي - گواهي‌نامه (Certificate) ورق‌هاي فولادي كنترل مي‌شود. همچنين مشخصات فني و مكانيكي مورد بررسي قرار مي‌گيرد تا از انطباق با مشخصات طرح و سفارش اطمينان كامل حاصل شود. - شكل ظاهري ورق از نظر ابعاد، ضخامت، گونيا بودن، اعوجاج و خوردگي كنترل مي‌شود. بازرسي پروفيل هاي فولادي (تيرآهن، ناوداني، نبشي و غيره) (Profile Inspection) - گواهي‌نامه (Certificate) مشخصات فني و مكانيكي پروفيل‌ها، كنترل مي‌شوند. - پروفيل‌ها از نظر شكل ظاهري، اعوجاج، و خوردگي كنترل مي‌شوند. بازرسي پيچ و مهره در اين بازرسي: مشخصات فني پيچ و مهره‌ها از نظر مقاومت مكانيكي با مشخصات فني مندرج در اسناد و مدارك پروژه مقايسه و كنترل مي‌شود. آزمايش‌هاي مخرب(Destructive Test) لازم براي نمونه‌هاي پيچ و مهره انجام و نتايج آن ارايه مي‌شود. در صورت گالوانيزه بودن پيچ و مهره‌ها ضخامت گالوانيزاسيون و كيفيت آن كنترل مي‌شود. بازرسي برش‌كاري پس از تهيه جداول برش ورق‌ها و ساير مقاطع توسط دفتر فني مواد اوليه براي برش‌كاري به بخش برش‌كاري منتقل مي‌شوند. برش‌كاري ورق‌هاي فولادي به دو روش انجام مي‌گيرد: برش‌كاري با استفاده از قيچي هيدروليك برش‌كاري با استفاده از هوا و گاز(CNC FIame Cutting) برش‌كاري پروفيل‌هاي فولادي (تيرآهن، نبشي، ناوداني و غيره) نيز از جمله فعاليت‌هايي است كه در بخش برشكاري انجام مي‌شود. اين فعاليت نيز به دو روش انجام مي‌پذيرد: برش‌كاري توسط دستگاه‌هاي اره نواري برش‌كاري توسط گاز و هوا (در موارد خاص) بازرسي‌ها برش‌كاري با استفاده از قيچي هيدروليك ورق هاي فولادي تا ضخامت 20 ميلي متر به وسيله قيچي هيدروليك كارخانه برش‌كاري مي‌شوند. پس از انجام برش‌كاري، بخش كنترل كيفيت بازرسي‌هاي زير را بر روي ورق‌هاي برش‌كاري شده انجام مي‌دهد: - ابعاد قطعات بريده شده از نظر اندازه، گونيا بودن و اعوجاج كنترل مي‌شود. - محل‌هاي برش ورق از نظر لهيدگي و يا هر گونه تغيير شكل ديگري همچون لبه‌دار بودن كنترل مي‌شود. برش‌كاري با استفاده از هوا و گاز (CNC FIame Cutting) ورق‌هاي فولادي با ضخامت 20 ميلي متر به بالا به وسيله دستگاه‌هاي برش‌كاري هوا و گاز انجام مي‌پذيرد. از آن‌جا كه در برش‌كاري توسط هوا و گاز ورق‌ها دچار اعوجاج و گاه تغيير ابعاد مي‌گردند، اين كار بايد بسيار با دقت و حوصله انجام شود. بازرسي‌هاي زير توسط بخش كنترل كيفيت بر روي قطعات ورق‌هاي بريده شده به وسيله هوا و گاز انجام مي‌پذيرد: ابعاد قطعات بريده شده از نظر گونيا بودن و يا هرگونه اعوجاج طبق ابعاد نقشه كنترل مي‌شود. لبه‌ ورق‌هاي بريده شده پس از برش‌كاري هوا و گاز حتما سنگ‌زني مي‌شوند و لبه‌هاي برش از نظر صاف بودن سطوح كنترل مي‌گردد. بازرسي سوراخ‌كاري معمولا پس از انجام مراحل برش‌كاري، قطعات به بخش سوراخ‌كاري منتقل مي‌شوند . سوراخ‌كاري به دو روش بر روي قطعه انجام مي‌گيرد: سوراخ‌كاري به وسيله دستگاه‌هاي پانچ چند كاره وپانچ‌هاي CNC سوراخ‌كاري به وسيله دستگاه‌هاي دريل ستوني، دريل مگنت، دريل‌هاي راديال، دريل‌هايCNC، پانچ‌هايCNC و دستگاه پانچ سه محوره بازرسي‌هاي سوراخ‌كاري‌هاي دستگاه‌هاي پانچ چند كاره و پانچ‌هايCNC معمولا قطعات داراي ضخامت پايين‌تر از 25ميلي‌متر به وسيله دستگاه‌هاي پانچ چند كاره سوراخ‌كاري مي‌گردد. قبل از انجام سوراخ‌كاري محل دقيق آن بر روي قطعه با سنبه مخصوص علامت‌گذاري مي‌شود و سپس عمل سوراخ‌كاري بر روي قطعه انجام مي‌گيرد. در روش سوراخ‌كاري توسط پانچ هاي CNC بر اساس نقشه‌هايي كه از دفتر فني به صورت الكترونيك به اپراتور تحويل داده مي‌گردد، عمليات سوراخ‌كاري با دقت بسيار بالايي انجام مي‌شود. پس از سوراخ‌كاري، بخش كنترل كيفيت بازرسي قطر سوراخ‌ها، پليسه‌گيري داخل و بيرون سوراخ‌ها و محل دقيق سوراخ‌كاري و ابعاد سوراخ‌كاري را با استفاده از ادوات اندازه‌گيري دقيق از قبيل متر، خط كش، كوليس ديجيتال، گونيا و نقاله كنترل مي‌كند و با نقشه‌هاي ساخت مطابقت مي‌دهد. كيفيت سوراخ‌كاري دقيقا كنترل مي‌شود، به گونه‌اي كه در محل سوراخ‌كاري قطعه لهيده نشده باشد و تغيير شكل قابل ملاحظه‌اي به وجود نيامده باشد و يا اين كه هيچ‌گونه اثري از محل سنبه دستگاه بر روي محل سوراخ‌كاري وجود نداشته باشد. بازرسي سوراخ‌كاري‌هاي دستگاه‌هاي دريل راديال، دريل ستوني و دريل مگنت معمولا سوراخ‌كاري قطعات با ضخامت بالاتر از 25 ميلي‌متر و يا قطعاتي كه به دليل حجم و ابعاد آن‌ها امكان انتقال به دستگاه پانچ وجود ندارد، توسط دستگاه‌هاي دريل مگنت، دريل ستوني و دستگاه‌هاي دريل راديال انجام مي‌گيرد. بازرسي‌هاي دقيقي بر روي محل سوراخ‌كاري و ابعاد سوراخ‌كاري با استفاده از ادوات اندازه‌گيري دقيق از قبيل متر، خط اندازه، خط كش، كوليس ديجييتال، گونيا و نقاله كنترل شده و با نقشه‌هاي ساخت مطابقت مي‌شود. حداكثر خطاي قابل قبول (رواداري‌ها) براي محل سوراخ‌كاري بر اساس مشخصات فني پروژه تعيين مي‌گردد. بازرسي سوراخ‌كاري‌هاي دستگاه‌هاي دريل CNC معمولا سوراخ‌كاري قطعاتي كه ضخامت آن‌ها از20ميليمتر بيش‌تر باشد و داراي حساسيت و دقت زيادي باشند مانند ضخامت اتصال و پاي ستون‌ها به وسيله اين دستگاه‌ها انجام مي‌شود كه بازرسي‌هايي از قبيل ابعاد سوراخ‌كاري و پليسه زني توسط بخش كنترل كيفيت بر روي اين قطعات انجام مي‌شود. براي انجام اين بازرسي‌ها از ابزار و وسايل مربوط استفاده مي‌شود. بازرسي سوراخ‌كاري‌هاي دستگاه سه محوره عمليات سوراخ‌كاري در اين روش بر اساس نقشه‌هايي كه از دفتر فني به صورت الكترونيك به اپراتور تحويل داده مي‌شود، با دقت بسيار بالايي انجام مي‌شود. پس از سوراخ‌كاري، بازرسي قطر سوراخ‌ها، پليسه‌گيري سوراخ‌ها محل دقيق سوراخ‌كاري و ابعاد سوراخ‌كاري توسط بخش كنترل كيفيت با استفاده از لوازم اندازه‌گيري از قبيل: متر، خط‌كش، كوليس ديجيتال، گونيا و نقاله كنترل مي‌شود و با نقشه‌هاي ساخت مطابقت مي‌شود. بازرسي ساخت بخش كنترل كيفيت در طول فرايند ساخت نهايي قطعات، نظارت دقيقي بر روند ساخت دارد. اهم نظارت‌ها در اين بخش عبارت‌است از: پيش از آغاز مراحل ساخت، نقشه‌هاي تاييد شده براي كارگاه ارسال مي‌شود تا كار براساس آن انجام شود قطعات ساخته شده و قطعه نهايي از نظر ابعاد، ضخامت، شكل ظاهري، وضعيت برش‌كاري، محل و ابعاد سوراخ‌ها و ديگر مشخصات كنترل مي‌شوند. در حين ساخت، كنترل كيفيت ساخت از لحاظ فاصله قطعات، گونيا بودن، زواياي مورد نياز، محل تك جوش‌هاي نگه‌دارنده و غيره انجام مي‌پذيرد. در پايان ساخت محل نصب مارك قطعه (شماره شناسايي قطعه) و كيفيت آن كنترل مي‌شود. محل مارك بايد به گونه‌اي باشد كه در ضمن بازرسي معمولي قابل رويت باشد. عمق و نفوذ مارك نيز بر روي قطعه كنترل مي‌شود. بازرسي جوش‌كاري بخش كنترل كيفيت به طور مداوم و در تمام مراحل جوش‌كاري، بازرسي جوش‌كاري را بر روي قطعات انجام مي‌دهد: مشخصات جوش‌كاري شامل نحوه جوش‌كاري، پلاريته، آمپر جوش‌كاري، اعداد پالس‌هاي جوش‌كاري، نوع اتصال جوش و غيره بايد مطابق با مشخصات و روش جوش‌كاري پروژه(Specification) باشد. كليه جوش‌كارها داراي گواهي‌نامه جوش‌كاري (WeIding Procedure Certificate) مورد تاييد بخش كنترل كيفيت و كارفرماي پروژه مي‌باشند. كليه جوش‌كارها بايد با استفاده از ابراز و وسايل استاندارد جوش‌كاري را انجام دهند. كليه جوش‌هاي لب به لب كه در نقشه‌هاي اجرايي ساخت مشخص شده‌اند، بايد طبق دستورالعمل جوش‌كاري (WPS) به صورت نفوذي با الكترودهاي مخصوص بعد و ضخامت كاملا منطبق با نقشه مربوط انجام پذيرد. با توجه به ضرورت پروژه (مندرج در مشخصات فني پروژه) بايد بر روي جوش‌هاي انجام شده آزمايش‌هاي غيرمخرب لازم از قبيل تست ذرات مغناطيسي، مايعات نافذ، التراسونيك، راديو گرافي و غيره... انجام پذيرد. بخش كنترل كيفيت موظف به ثبت كليه مراحل آزمايش بر اساس استاندارد پروژه جهت ارائه به كارفرما مي‌باشد. بازرسي آماده‌سازي سطوح پس از انجام كليه مراحل جوش‌كاري و انجام آزمايش‌هاي غيرمخرب و تكميل قطعه، مرحله‌ي تميزكاري قطعه به روش شات بلاست با استفاده از مسباره (Copper Slag) انجام مي‌گيرد. در اين مرحله بخش كنترل كيفيت بازرسي‌هاي زير را بر روي قطعه انجام مي‌دهد: كنترل سطوح پس از تميزكاري براي شناسايي هر گونه زنگ‌زدگي، نقاط باقيمانده از اثرات جوش‌كاري، براده و غيره. نظارت بر كيفيت از مسباره‌ها كه مي‌بايست به هيچ‌گونه رطوبت و چربي آلوده نباشند. كنترل ورود به موقع كالا به مرحله رنگ و پرايمر. سطوح تميزكاري شده حداكثر پس از 2 ساعت بايد زير پوشش پرايمر و يا رنگ مورد نظر قرار گيرند تا از ايجاد هر گونه زنگ‌زدگي جديد بر روي قطعه جلوگيري شود. اعلام درجه سندبلاست مطابق مشخصات فني پروژه به كارگاه تا كار بر اساس آن انجام گيرد. بازرسي رنگ آميزي آخرين مرحله عمليات ساخت قطعه رنگ آميزي است. در اين مرحله بازرسي‌هاي زير بر روي قطعه انجام مي‌گيرد: پرايمر و رنگ‌هاي مياني و نهايي بايد كاملا مطابق با مشخصات فني مندرج در اسناد و مدارك پروژه از لحاظ نوع رنگ مورد مصرف و همچنين ضخامت لايه‌هاي متفاوت باشد. رنگ‌هاي مورد مصرف به طور كلي اعم از پرايمر، لايه مياني و لايه‌ نهايي همگي مي‌بايست از منابع معتبر و واجد گواهي‌نامه‌هاي ضروري كيفيت و مشخصات فني مورد لزوم بوده باشد. آزمايشات ضروري از قبيل ميزان سختي، پوشش و ساير موارد مشابه براي هر لايه مي‌بايست انجام پذيرد و نتايج آن‌ها در مدارك پروژه مضبوط باشد. كيفيت ظاهري رنگ از قبيل يكنواخت بودن، پوشش كامل، سطح ظاهري و شره نشدن آن مورد بازديد و بازرسي قرار مي‌گيرد. در آخرين مرحله به وسيله ابراز مخصوص، ضخامت لايه‌هاي مختلف رنگ اندازه‌گيري شده و با مشخصات فني پروژه مقايسه مي‌شود.

برگرفته از سایت شرکت بادبند ن بخش مسئولیت رعایت بهداشت و حفظ محیط زیست و پیشگیری از حوادث ناشی از عدم توجه به مقررات ایمنی در فعالیت شرکت را عهده دار است. خط مشی این شرکت در زمینه بهداشت ، ایمنی و محیط زیست شرکت بادبند نسبت به حفظ و مقررات از ایمنی و سلامت افراد دخیل در اجرای پروژه های مختلف خود را متعهد دانسته و همواره در جهت کاهش خطرات کار کوشش می نماید به طوریکه خطرهای موجود در محیط کار و آسیب های وارده به محیط زیست تقلیل یابد. بدین منظور اقدامات زیر انجام می گردد: 1 -پایبند بودن به مقررات ایمنی و بهداشت فردی و اعلام آن در هنگام استخدام و ادامه کار کارکنان 2 -ایجاد انگیزه کافی در کارکنان با در اختیار قرار دادن منابع و اطلاعات لازم 3 -برقراری کلاس های آموزشی برای کارکنان به منظور رسیدن به اهداف HSE 4 -ایجاد محیط کار ایمن برای کارکنان 5 -تهیه گزارش از پیمانکاران جزء از فعالیت های HSE و منعکس نمودن آنها در جلسات کارگاهی 6 -همکاری با کارفرمایان به منظور پیشبرد مقررات و استانداردهای HSE همچنین در کارگاه های این شرکت، پرسنل ایمنی و بهداشت محیط همواره حضور داشته و کلیه نکات ایمنی را به کارکنان گوشزد می نماید. نتایج این بازدیدها به طور مرتب به اداره بهداشت منطقه مربوطه ارسال می گردد.