izadpanah

مهندس مکانیک مسلط بر Ansys,Solid works ارسال رزومهnewjob.eng@gmail.com

کاملا رایگان می باشد.

بتكر و سازنده اين سقف،‌ آقای مهندس نيازی می باشد كه دو مقاله توسط ايشان و مهندس مهدی حاج اسماعيلی، كارشناس بخش سازه مركز تحقيقات ساختمان و مسكن، تحت عناوين زير به چاپ رسيده است: ۱. سبك سازی ساختمان با استفاده از سقف سبک نيازيت، نهمين همايش توسعه مسكن در ايران، مهر ماه 1381 ۲. ارتقای كيفيت طراحی و ساخت سقف ساختمان های موجود در راستای سبک سازی و بهينه سازی مصرف انرژی اين سيستم از خانواده سقف های تيرچه بلوک می باشد و عمده تفاوت آن نسبت به سقف های تيرچه بلوک درنوع تيرچه های آن مي باشد. متناظر با سيستم تيرچه بلوك معمولی، در اين سيستم به جای تيرچه های بتنی، از تيرچه های فولادی با جان خالي و به عبارت ديگر تيرچه خرپايی بدون بتن ريزی در تيرچه استفاده می شود و به جای بلوك های سفالی يا بتنی، از بلوك های گچی به همراه بلوك های پلی استايرن، و يا بلوك های لیكا به همراه بلوك های پلي استايرن، به طولي برابر تيرهای فولادی استفاده مي شود. روی بلوك های پلی استايرن مش فولادی و در نهايت بتن به ضخامت 5 سانتی متر اندود می شود. كليات سقف نيازيت تركيبي از تيرچه‌هاي نيازيت و دال بتني است كه قابل استفاده در تمامي سازه‌هاي فولادي و بتني بوده و منطبق بر استانداردهاي جهاني از قبيل آيين نامه آمريكا (AISC)، آيين نامه كانادا (CISC) و انجمن تيرچه‌هاي فلزي آمريكا (SJI) و نيز نشريه 151 سازمان مديريت و برنامه‌ريزي كشور مي‌باشد. با حذف مقطع T شكل كه عامل باربر سقف در سقف‌هاي مشابه مي‌باشد، بتن جان تيرچه حذف شده و مقدار قابل ملاحظه‌اي از حجم بتن (تا 40 درصد) كاهش مي‌يابد. تيرچه‌ها خود ايستا بوده و نياز به شمع بندي ندارند. اصول باربري اين سقف‌ها بر مبناي انتقال بار از طريق تيرچه‌هاي فلزي خرپايي بصورت دو سر مفصل بوده كه اتصال تيرچه‌ها در سازه‌هاي بتني، فلزي و مصالح بنايي – كلاف بتني - قابل اجرا مي‌باشد كه در ادامه جزئيات اتصال تيرچه‌ها در انواع سازه‌ها نمايش داده شده است. فضاي بين تيرچه‌ها با انواع قالب‌هاي ثابت از قبيل بلوك‌هاي سيماني سبك، پلي استايرن و ... پر مي‌شود. فاصله بين تيرچه‌هاي متوالي بسته به ملاحظات محاسباتي از 50 تا 70 سانتيمتر متغير مي‌باشد. دال بتني سقف به ضخامت 5 سانتيمتر به همراه فضاي ذوزنقه‌اي شكل تشكيل شده در محل پخ بلوك‌ها علاوه بر ايجاد ديافراگم صلب تشكيل يك مقطع كامپوزيت (شكل زير) داده كه از ظرفيت اين مقطع در تنش‌هاي فشاري يال فوقاني در بارگذاري نهايي (مرده + زنده) پس از گيرش بتن استفاده مي‌شود. اجزاء سقف نيازيت تيرچه تيرچه نيازيت يك تيرچه فولادي با جان باز است كه بر اساس اصول طراحي خرپاهاي ساده مسطح با اتصالات مفصلي به گونه‌اي طراحي شده كه قادر است وزن سقف شامل بتن تازه، بلوك‌ها و عوامل اجرايي را تا قبل از گيرش بتن تحمل نمايد (خود ايستا مي‌باشد) كه در نتيجه نيازي به شمع بندي زير سقف وجود ندارد. در ساختمان اين تيرچه‌ها از تسمه جهت يال تحتاني (بال كششي)، سپري و يا پروفيل‌هاي مشابه جهت يال فوقاني (بال فشاري) و نيز از ميلگردهاي ساده يا آجدار به منظور ايجاد جان تيرچه استفاده مي‌شود. بلوك در سقف نيازيت به منظور پوشش فضاي خالي بين تيرچه‌ها از انواع قالبهاي ثابت استفاده مي‌شود كه رايج‌ترين آنها بلوك‌هاي سيماني سبك (با پوكه) و بلوك‌هاي پلي استايرن كند سوز (FR-EPS) با عرض 50 و 67 سانتيمتر به ارتفاع 20 يا 25 سانتيمتر مي‌باشد. دال بتني پس از جا گذاري تيرچه ها و بلوک ها بتن پوششي اجرا ميشود . طبق بند 3-1-3 نشريه 151 ضخامت دال بتني نباي از 50 ميليمتر و يک دوازدهم فاصله آزاد بين تيرچه ها کمتر باشد.لذا با توجه به فاصله آزاد بين تيرچه ها برابر 60 سانتيمتر، حداقل ضخامت دال بتني بايستي 5 سانتيمتر در نظر گرفته شود ميلگرد افت و حرارت طبق بند 2-1-3 نشريه 151 ميلگرد افت و حرارت تنها در جهت عمود بر تيرچه ها لازم است و حداقل سطح مقطع اين ميلگردها نبايد از 002/0 سطح مقطع دال بتني كمتر باشد. بنابر اين، استفاده از ميلگرد سايز 6 و با فاصله 25 سانتيمتر و در جهت عمود بر تيرچه‌ها کفايت مي‌کند. مطلب فوق در بند 9-11-2-6-3 مبحث نهم مقررات ملي ساختمان نيز قيد شده است. در صورتيکه ميلگردهاي دال به سپري فوقاني جوش شوند، (جهت جلوگيري از کمانش جانبي) بايد آنها از نوع فولاد (1َ A) يا (11A)باشد و در غير اينصورت مي توان آنها را از نوع فولاد (111A)نيز انتخاب نمود. طبق بند 2-1-3-5 نشريه 151 فاصله بين ميلگردهاي افت و حرارت نبايد از 5 برابر ضخامت دال بتني و 300 ميليمتربيشتر باشد و همچنين قطر آنها از 5 ميليمتر کمتر نباشد. كلاف عرضي استفاده از كلاف عرضي جهت مهار كمانش‌هاي جانبي جزئي (تيرچه‌ها) و كلي (سقف) بر اساس ضوابط آيين‌نامه‌اي يكي از ويژگيهاي سقف نيازيت است كه در ديگر سقف‌هاي مشابه كه از تيرچه‌هاي فولادي با جان باز استفاده مي‌نمايند توجه خاصي به آن نشده، و همين امر تاكنون باعث مشكلات فني و اجرايي جدي در اينگونه سقف‌ها بوده است. كلاف عرضي شامل دو ميلگرد به قطر حداقل 12 ميليمتر در جهت عمود بر تيرچه‌ها به يالهاي فوقاني و تحتاني تيرچه جوش مي‌شود. عرض اين كلاف‌ها حداقل 10 سانتيمتر و تعداد آنها در هر چشمه سقف بسته به طول دهانه متغير مي‌باشد (براي دهانه‌هاي كوچكتر از 5/5 متر حداقل يك كلاف و براي دهانه‌هاي بزرگتر، كلاف‌هاي عرضي بايد به نحوي انتخاب شود كه فاصله دو كلاف عرضي مجاور هم، از 5/2 متر تجاوز نكند). مقطع مركب جزئيات اجرايي سقف نيازيت بگونه‌اي است كه بال فشاري تيرچه به همراه بتن موجود در قسمت ذوزنقه‌اي شكل بلوك‌ها تشكيل يك مقطع مركب مي‌دهد (شكل زير). همانگونه كه ملاحظه مي‌گردد بال فوقاني تيرچه كاملاً در بتن محاط شده است بطوريكه ضخامت بتن موجود در گونه‌ها و زير تير حداقل 50 ميليمتر بوده و سطح بالاي تير حداقل 40 ميليمتر زير سطح فوقاني دال بتني و 50 ميليمتر بالاي سطح تحتاني دال بتني مي‌باشد كه با توجه به مبحث 10 مقررات ملي بدون نياز به استفاده از برش‌گير بال فوقاني تيرچه با بتن سقف تشكيل يك مقطع كامپوزيت داده كه علاوه بر يكپارچگي و انسجام سقف از ظرفيت باربري آن نيز مي‌توان استفاده نمود. http://www.niazit-ceiling.com/images/stories/222.jpg تصال تيرچه‌ها مي‌تواند به تكيه‌گاه‌هاي بتني، فولادي و يا از مصالح بنايي باشد. - تكيه‌گاه با مصالح بنايي و بتني انتهاي تيرچه بايد حداقل به اندازه 10 سانتيمتر داخل كلاف بتني افقي يا تير بتني قرار گيرد. در مواردي كه تيرچه روي تير يا شناژ بتني قرار مي‌گيرد، جزئيات اتصال آن مطابق شكل‌هاي زير مي‌باشد. - تكيه‌گاه فولادي اندازه نشيمن تيرچه از لبه تكيه‌گاه فولادي به سمت داخل بايد از طريق محاسبات تعيين شود، اما توصيه مي‌گردد در هيچ حالتي كمتر از 2 سانتيمتر نباشد. جهت اطمينان در هنگام نصب و همچنين يكپارچگي سقف و اسكلت، انتهاي تيرچه بايد به تكيه‌گاه جوش شود. طول اين جوش حداقل 5 سانتيمتر و بعد آن حداقل 3 ميليمتر است. مراجع: ایرانسازه + نیازیت سقف (http://www.niazit-ceiling.com/)

دوره نظارت و بازرسی سازه های فولادی بسیار کاربردی نوشته دکتر علیرضا رضائیان عضو هیئت مدیره انجمن سازه های فولادی ایران يک جزوه مصور 42 صفحه اي شامل دتايل و عکسهايي از اشکالات سازه اي و توضيحات به صورت متنهاي کوتاه اين مجموعه در دوره نظارت سازه هاي فولادي در استان بوشهر ارايه شده است برای دانلود از سایت ایرانسازه به لینک زیر مراجعه نمایید: http://www.iransaze.com/modules.php?name=Forums&file=viewtopic&t=33582

مسئول کنترل کیفیت , شهرک صنعتی پایتخت , (علی آباد) کیلومتر 45جاده گرمسار , لیسانس مهندسی مواد , و متالوژی , ساکن شرق تهران , با انگیزه ومستعد 1391/6/14 الی 1391/6/15 aliakbari1967@yahoo.c نمابر 77705302 77298340

مهندس بازرس جوش آقا , Full Level , ساکن شهرستان قم 1391/6/14 الی 1391/6/15 09374858902و22866407

مهندس آقا جهت کار در , کارخانه اسکلت فلزی , ساکن محدوده کهریزک 1391/6/14 الی 1391/6/15 09122124001 و 56543972

مهندس جان دستگاههای جوشکاری شما برای جوش باکسها از چه نوعی می باشد؟

بطور خلاصه می‌توان از عوامل زیر به عنوان مهمترین عوامل در تشکیل تنشهای پسماند جوشی نام برد: 1- حرارت دادن موضعی و غیر همگون 2- تغییر شکل ( کرنش ) حرارتی 3- وابستگی تنش تسلیم فلز به درجه حرارت 4- درجه مهار یا ممانعت قطعه کار

پس در حقیقت ضخامت سقف در محلهای تیرهای اصلی کاهش می یابد و نه اینکه ضخامت در قسمت تیرهای فرعی افزایش یابد.

رشد روز افزون تکنولوژی، طراحی و ساخت ماشین آلات جدید، تغییر سیستمهای مدیریتی، واردات اجناس خارجی ارزان قیمت و ... بازارهای رقابتی را در کلیه حوزه های کسب و کار و خصوصا واحدهای تولیدی ایجاد نموده است. رقابت در بازارهای امروزی به نحوی تنگاتنگ است که واحدهای تولیدی قدیمی و با دیدگاههای سنتی، به سرعت در بین واحدهای صنعتی و مدرن ناپدید می شوند. واحدهایی که در گذشته بدلیل بکر بودن فعالیت، به سرعت شکل گرفتند و نامی شدند، فعالیت کردند و روز به روز به تجربیات و توانمندیهای خود افزودند. اما به بکباره در برابر رقبای کاری تازه کار اما کارآمد قرار می گیرند و در این رقابت، گریزی به جز کناره گیری ندارند. با توجه به اهداف این سایت و مخاطبان آن، بر آن هستیم که کارخانجات سازنده مصنوعات فلزی را بعنوان بخشی از واحدهای تولیدی انتخاب و با خرد جمعی و بحث و تبادل نظر به ارائه راهکارهای مناسب برای بقا و حتی بهبود کارخانجات سازنده مصنوعات فلزی بپردازیم. از این به بعد هر جا در این تالار به عبارت کارخانه فلزی اشاره کردم، منظور کارخانه سازنده مصنوعات سنگین و نیمه سنگین فلزی می باشد. متاسفانه منابع کافی و لازم در زمینه تخصصی کارخانجات فلزی وجود ندارد و نتیجه گیری در زمینه گذر از تولید سنتی به تولید صنعتی در این کارخانجات، نیاز به همفکری، مشورت، بحث و تبادل نظر با فعالان در این زمینه دارد. ان شا الله بتوانم با بیان مشکل، بررسی راهکارهای عمومی، بیان دیدگاه ها و تجربیات شخص خودم و شنیدن دیدگاهها و تجربیات دست اندکاران، راهکارهایی مناسب در این زمینه تولید کنیم.

همانگونه که می دانیم، تکلا برای یک سری از دیتیل اتصالات، ترسیم تیر ورقها، ترسیم سوله و خرپاها و ... قابلیتهایی را مهیا ساخته است که از منوی Component قابل دسترسی می باشد. از طرفی این اتصالات بر اساس دیتیلهای رایج کشورهای دیگر بوده و با دیتیلهای رایج ایرانی مثل استفاده از کله گاوی در اتصالات گیردار همخوانی ندارد. در این راستا برای هوشمند سازی و استفاده از کامپوننتها بایستی به سراخ کاستوم کامپوننتها برویم و با تعریف اتصالات بر اساس دیتیلهای سازه، از قابلیت کامپوننتها بهره مند شویم. از این رو برای انتشار مطالب مفید و مورد نیاز دوستان و کاربران تکلا در زمینه هوشمند سازی و کامپوننتها، بر آن هستیم که با ایجاد یک نظرسنجی و در سایه خرد جمعی، نیاز دوستان را شناسایی کنیم. لذا خواهشمند است در نظر سنجی این تاپیک شرکت نموده و با بیان جملاتی در این تاپیک، دلایل استفاده و یا عدم استفاده و حتی جزییات قابل درج و نظرات خود را در مورد هوشمند سازی و استفاده از کامپوننتها بیان نمایید.

البنه مهندس جان یه بحث مختصری قبلا در این باره شده است: http://forum.shopdrawings.ir/showthread.php?tid=545 اما فرق محتوا این مطالب با مطالب قبلی از زمین تا آسمان است.

قابلیت یا دستور سوم: ترسیم نقطه و خط در تکلا: در برخی موارد، برای سهولت کار نیازمند استفاده از نقاط و یا خطوط کمکی هستیم. برای ترسیم نقطه و خط بایستی سراغ نوار ابزار points برویم. این نوار ابزار شامل آیتمهای زیر می باشد: 1- Add point along extension of two picked points. 2- Add points on line. 3- Add points parallel to two picked points. 4- Add projected points on line. 5- Add points at intersection of two lines. 6- Add points at any position. 7- Add construction line. 8- Construction circle. قابلیتها و چگونگی کار با هر یک از آیتمهای فوق، به تفصیل در کتاب آمده است. اما در این بین آیتمهای شماره 2 و 6 و 7 از کاربرد بیشتری برخوردار بوده و جا دارد در این تاپیک مختصری درباره آنها شرح داده شود: 2- Add points on line: با استفاده از این دستور، می توان فاصله بین دو نقطه ( که از آن یک خط می گذرد) به دو یا چند قسمت مساوی تقسیم کرد. اگر بخواهیم کارآیی این دستور را با توجه به عبارت درج شده برای آن (2- Add points on line.) توضیح دهیم، می توان گفت این دستور تعداد نقاط تعریف شده را بین دو نقطه ابتدا و انتهایی یک خط و به فواصل مساوی ترسیم می کند. بطور پیش فرض، تعداد نقاط 1 می باشد و فاصله بین دو نقطه را به دو قسمت مساوی تقسیم می کند. برای تغییر عدد 1 بایستی دوبار بر روی این آیکون کلیک کرده و تعداد نقاط را بصورت دستی وارد کرد. کاربر عمده این دستور برای ترسیم و قراردادن تیرهای فرعی است. 6- Add points at any position: با اسفاده از این دستور، می توان نقطه ای را در هر محل دلخواهی ترسیم کرد. کاربرد اصلی این دستور برای تعیین محدوده اشکال هندسی هنگام ترسیم کنتور پلیت ( مثلا کله گاوی) می باشد. 7- Add construction line: با استفاده از این دستور، می توان خط کمکی را با استفاده از دونقطه ابتدایی و انتهایی ترسیم کرد. بیشترین کاربر این دستور برای Copy/Move Mirror می باشد. البته به نظر من، ایتمهای 2 و 6 در برخی موارد کار رابسیار ساده می کنند. اما فقط با استفاده از ایتم 7 نیز می توان به کلیه قابلیتهای دیگر دستورها نیز دسترسی پیدا کرد. نظر شما در این مورد چیست؟

مهندس جان می شه در مورد لقمه و نحوه اجرای آن بیشتر توضیح بدهید؟

محمد جان اینکه تیر فرعی را بدون زبونه به تیر اصلی متصل می کنید، برای من جای سوال دارد. در این حالت تیرهای فرعی با تیر اصلی همتراز نمی شوند و این موضوع باعث افزایش ارتفاع بتن ریزی و اجرای سقف ی گردد. هر چند که این ناهمترازی اندک است، اما در مقیاس کلی سطح چشمگیر خواهد بود.

در تکمیل فرمایشات آرامیس موارد زیر را می نویسم: 1- همان مثال قاب چوبی آرامیس را در نظر بگیرید. برای اینکه این قاب تنها و بدون بادبند، استحکام بیشتری در برابر نیروهای وارد داشته باشد، می توان سایز المانها را افزایش داد، اتصالات را قوی تر انتخاب نمود و حتی اتصالات را تقویت نمود. این عمل باعث بهبود رفتار قاب چوبی می شود اما توام با این بهبود، وزن قاب نیز افزایش می یابد. اما با استفاده از بادبند، بهبود معادل در رفتار قاب را با سایز (وزن) کمتری از المانها می توان داشت و این همان مفهومی است که بعنوان کاهش وزن رایج شده است. لازم به ذکر است که وزن اضافه شده از بادبند، بمراتب کمتر از وزن ناشی از تقویت اتصالات و قوی کردن قاب می باشد. 2- این موضوع را از دیدگاه ارتعاشی و فرکانسی نیز می توان بررسی نمود. اما به نظر من ضرورتی بر این کار در این تاپیک ( سازه به زبان ساده) نمی باشد. 3- آرامیس حق با شماست. سازه را می توان با تیتانیوم طراحی کرد. وزن فوق العاده پایین می آید. اما قیمت چی؟ 4- بعضی از کارفرمایان آنقدر به دنبال کاهش هزینه هستند که از هول حلیم در دیگ می افتند. بطور مثال کارفرمایی مصر بر استفاده از ST52 در طراحی بود. باور کنید که پس از تهیه نقشه شاپ و مشخص شدن وزن نهایی، خودش هم انگشت به دهان ماند. انتظار داشت که حداقل 400 تن بهبود وزن داشته باشه، اما این عدد بدلیل محافظه کاری طراح به 200 رسیده بود. تازه تفاوت قیمت ST52 و St37 به این حیرت کارفرما افزوده بود.

مهندس جان تیم قوی ممکن است در دفتر مهندسی کارخانه ای مستقر باشد، یا در دفتر مشاور و یا تیم های پیمانکاری شاپ دراوینگ. البته دفاتر مشاور از نزدیک با کار شاپ و مسائل اجرایی آن درگیر نمی شوند. من که تقریبا 5 سال با این نرم افزار کار کرده ام و هنوز خیلی از قابلیتهای آنرا حتی نمی شناسم. ممارست و پیگیری و تمرین بهترین راه یادگیری است. در سر هیچ دوره آموزشی همه قابلیتها گفته نمی شود و بایستی خودتان با سر زدن به قسمتهای مختلف آن، قابلیتها را شناسایی و کشف نمایید.

من هم فکر می کردم دستور split برای contour plate استفاده نمی شود. اما امروز به یه کشف جدید رسیدم. این دستور برای کانتور پلیت نیز قابل استفاده است. از پلیتی که می خواهید تکه شود، نمای فوقانی بگیرید. محور مختصات را بر روی این پارت ست کنید. دستور split را اجرا کرده و پلیت را انتخاب کنید. سپس با ایجاد یک polygon مد نظر برای تکه شدن، محدوده تکه شدن را مشخص نمایید.

آرامیس قابلیت Clone از حساسیتهای خاص خود برخوردار است و استفاده از برای تازه کارها مشکلاتی را بهمراه خواهد داشت. اما باز هم به روی چشم. ان شا الله در فاز دوم تکمیل مطالب سایت به این موضوع پرداخته خواهد شد.

مهندس جان اتفاقا راه پله یکی از مسائل اساسی شاپ دراوینگ و مدلسازی می باشد. معمولا نقشه های سازه اطلاعات دقیقی از نحوه راه پله ندارد و نیاز به نقشه های معماری دارد. بارها دیده ام که مدلسازی خوب سازه با اشتباهات مدلسازی راه پله توام شده و ارزش کار خوب را از بین برده است. من برای مدلسازی روشهای به نظر خودم جالبی را با سعی و خطا به دست آورده ام که ان شا الله در یک تاپیک جداگانه به بیان آن پرداخته خواهد شد.

قبلا موضوعی تحت عنوان "معرفی دستور Clone در محیط نرم افزار Tekla structure (XSteel) " در سایت ایرانسازه منتشر نموده بودم. جا دارد که این موضوع مجددا در این سایت مطرح گردد: خیلی ها معتقدند که ادیت نقشه بخش جزیی از فعالیت شاپ درایینگ می باشد و نسبت وزنی کمی برای آن در نظر می گیرند. در حالیکه ادیت نقشه، نکته حائز اهمیتی بوده و بایستی توجه خاصی به آن مبذول گردد. در لینک زیر مقوله مختصری برای ویرایش نقشه در محیط نرم افزار Xsteel قرار داده شده است. http://behsanat.ir/wp-content/uploads/2011/12/drawing-edditing-in-tekla.pdf در این پست، سعی می شود که بطور اختصار، دستور خوب Clone در نرم افزار Xsteel که به قول دوستی آگر درست از آن استفاده شود، غوغا می کند و سرعت ویرایش نقشه را به نحو قابل توجهی افزایش می دهد، شرح داده شود: در حقیقت Clone دستوری است برای ایجاد نقشه جدید بر اساس تنظیمات انجام شده در یک نقشه مرجع. برای اینکار بایستی مراحل زیر طی شود: الف- انتخاب نقشه جدید در Drawing List ب- انتخاب اسمبلی مرتبط با این نقشه در مدل توسط select objects در سمت راست لیست نقشه پ- Delete نمودن نقشه انتخابی ت- انتخاب نقشه مرجع در لیست نقشه ث- کلیک نمودن روی قسمت clone (پایین لیست نقشه ها) ج- انتخاب مواردی که نیاز به clone دارد در صفحه Clone Drawing که باز می شود.( بهتر است همه آیتمهای ذکر شده در حالت clone قرار گیرند) ح- کلیک بر روی Clone Selected بعد از چند لحظه، نقشه جدید قطعه انتخابی، ایجاد خواهد شد. اگر نقشه مرجع را درست انتخاب کرده باشید، از نتیجه این دستور واقعا شگفت زده خواهید شد. اما اگر نقشه مرجع درستی انتخاب نشده باشد، نقشه ایجاد شده مناسب نبوده، در این حالت توصیه می شود که زمان برای ادیت آن صرف نکنید و نقشه را پاک نموده و نقشه جدید بر اساس نقشه مرجع درست تولید نمایید. نکته: دستور clone در قطعات هم تیپ از لحاظ طول، موقعیت ترازها و با ملحقات یکسان به خوبی جواب می دهد. پس بایستی نقشه مرجعی انتخاب کنید که کاملا با قطعه ای که می خواهید نقشه تهیه کنید، همخوان باشد. منتقل شده از سایت ایرانسازه

در این بخش سعی شده است اطلاعات کاملی در خصوص روش تنش زدایی ارتعاشی،مقایسه این روش با روشهای دیگر وهمچنین محاسن تنش زدایی ارتعاشی ارائه گردد. تنش پسماند چيست؟ تنش پسماند تنشي است که به دليل پروسه هاي مختلف ساخت و توليد از قبيل ريخته‌گري ، فورج ، جوشکاري، ماشينکاري و غيره در داخل قطعه مبحوس شده است. تنشهاي پسماند عموماً مواقعي ايجاد مي‌گردد که شرايط در لايه ‌هاي بيروني قطعات متفاوت از لايه ‌هاي دروني باشد. اين شرايط عموماً بوسيله پروسه‌هاي مکانيکي، شيميايي، حرارتي، جوشکاري و ريخته‌گري حادث مي‌گردد. بعنوان مثال بتازگي يکي از مراکز تحقيقاتي تنش پسماند در جوشکاري يک قطعه با ضخامت 10 ميليمتر را به ميزان 550 MPa اندازه گيري کرده است. تاثير تنش پسماند چيست؟ تنشهاي پسماند دليل اصلي ناپايداري قطعات در طول زمان مي‌باشد. همچنين تنش پسماند باعث پايين آمدن تحمل بارگذاري قطعات و نيز کاهش عمر خستگي مي‌گردد. اين تنشها مانند نيروي مازاد برروي قطعه وجود دارند و در بسياري از موارد باعث تخريب سازه ها مي‌گردد. روشهاي تنش زدايي : بطور کلي سه روش زير جهت کاهش تنش پسماند وجود دارد : تنش زدايي طبيعي NSR تنش زدايي حرارتي TSR تنش زدايي ارتعاشي VSR درروش تنش زدايي طبيعي قطعات به مدت طولاني(حدوداً يکسال) در فضاي باز قرار مي‌گيرد. اختلاف دما در طول شبانه روز و همچنين در فصول مختلف باعث ايجاد تنشهاي حرارتي بصورت نوساني گشته و در نهايت تنش پسماند کاهش مي‌يابد. درروش تنش زدايي حرارتي قطعات به مدت مشخص در کوره با دماي مشخص قرار گرفته و تنش زدايي مي‌گردد. درروش تنش زدايي ارتعاشي قطعات بوسيله يک لرزاننده در يک يا چند فرکانس طبيعي مرتعش گشته و با توجه به ايجاد تغييرمکان ميکرو پلاستيک ناشي از انرژي وارده، تنش تنشهاي پسماند خارج مي‌گردد. تنش زدايي ارتعاشي (VSR) چيست؟ تنش زدايي در تمامي روشهاي ذکر شده بوسيله اعمال تغيير شکل ميکروپلاستيک انجام مي‌گردد. درمتد تنش زدايي حرارتي بدليل افزايش درجه حرارت در قطعه سطح منحني تنش- کرنش کاهش يافته و تنش پسماند موجود در قطعه باعث ايجاد تغيير مکانهاي ميکروپلاستيک مي‌گردد. درمتد تنش زدايي ارتعاشي تنش مکانيکي بوسيله لرزاننده به قطعه اعمال مي‌گردد. تنش اعمال شده همراه با انرژي موجود در داخل قطعه که ناشي از تنش پسماند مي‌باشد جمع گشته و باعث ايجاد تغيير شکلهاي ميکرو پلاستيک گشته و در نهايت قطعه تنش زدايي مي‌گردد. بنابراين در تنش زدايي حرارتي سطح نمودار تنش کرنش پايين آمده و در تنش زدايي ارتعاشي سطح تنش افزايش مي‌يابد. همچنين در روش تنش زدايي ارتعاشي با توجه به اينکه در نقاط رزنانس دامنه ارتعاشات بالا مي‌باشد ، لذا ارتعاشات در اين فرکانسها اعمال مي‌گردد. روش تنش زدايي ارتعاشي در سال 1950 درآمريکا ابداع گرديد و با توجه به محاسن آن بسرعت در اروپا و آسيا بسط داده شد بطوريکه يکي از مراکز تنش زدايي در آمريکا تعداد 350 عدد دستگاه تنش زدايي ارتعاشي در اختيار دارد. کشور چين با توجه به اينکه در زمينه ريخته گري در جهان پيشرو مي باشد در اين زمينه تحقيقات بسياري انجام داده است و اين روش در اين کشور بسيار رايج مي‌باشد. تنش زدايي ارتعاشي به دو روش انجام مي‌گيرد. در روش اول که روش تنش زدايي ارتعاشي سنتي نيز ناميده مي‌شود، ارتعاشات فقط در يک فرکانس اعمال مي‌گردد ولي در متدهاي جديد که به مراتب داراي قابليتها و تاثيرات بهتري از نظر تنش زدايي مي‌باشد، ارتعاشات در چند فرکانس رزنانس اعمال مي‌گردد. به اين روش Multi Harmonic يا Navigator گفته مي‌شود. در اين روش نسبت به روش سنتي خطاهاي اپراتوري به ميزان زيادي کاهش يافته وداراي نويز کمتري مي باشد همچنين جهت قطعات با فرکانسهاي بالا محدوديت ندارد و داراي اثربخشي به مراتب بالاتري مي‌باشد. بطوريکه در حال حاضر در دنيا ديگر از روش سنتي استفاده نمي‌گردد. مزاياي تنش زدايي ارتعاشي (VSR) نسبت به روشهاي ديگر: - VSR براي مواد و ساختارهاي مختلف قابل استفاده مي‌باشد. - VSR محدودیتی به لحاظ ابعاد و سایز ندارد ( از 10 کیلوگرم تا 100 تن) - VSR تاثيري بر خواص مواد ازقبيل مقاومت سايش، سختي و تنش تسليم ندارد. - VSR باعث تاثيرات نامطلوب بر خواص متالورژيکي مواد نمي‌گردد. - VSR باعث از بين رفتن و تخريب پوشش قطعات نمي‌گردد. - VSR باعث از بين رفتن تخريب پوشش قطعات نمي‌گردد. - VSR نسبت به روشهاي ديگر بسيار سريعتر مي باشد و باعث صرفه جويي در زمان مي‌گردد. - با توجه به اينکه فرايند تنش زدايي در محل کارفرما انجام مي‌گردد، در هزينه هاي حمل و نقل صرفه جويي مي‌گردد. - تغييرات نامطلوب در لايه هاي بيروني قطعات از قبيل اکسيد شدگي در اين روش اتفاق نمي‌افتد. محدوديتهاي تنش زدايي ارتعاشي : VSR داراي محدوديتهايي نيز مي‌باشد. به عنوان مثال بهبود دانه بندي که در روش تنش زدايي حرارتي ايجاد مي‌گردد در اين روش وجود ندارد و همچنين اين روش جهت مواد شديداً کار سخت و مواد با تنش تسليم بسيار بالا هنوز در فاز تحقيقاتي مي‌باشد. استانداردها و منابع معتبر جهت تاييد تنش زدايي ارتعاشي: در خصوص تنش زدايي ارتعاشي تحقيقات و مطالعات بسياري صورت گرفته است. نمونه هايي از استانداردها و اختراعات ثبت شده در اين زمينه بشرح ذيل مي‌باشد: Standards JB/T 5926-2005,WJ-2696 2008, JB/T 5925.2-2005, JB/T 10375-2002, JB/T 6887, JB/T 6888-2004, AWS D14.1, AWS D14.4 Patents US3622404,US4381673,US4968359,US6116088,US5242512,US6026687,US7431193,US36224041,US61160881, US20060283920, US20080265696,US20090049912,US200900499121 روش هاي صحه گذاري تنش زدايي ارتعاشي چيست؟ چندين روش جهت بررسي اثر فرايند تنش زدايي وجود دارد که تعدادي از آنها را در کليه روشهاي تنش زدايي و بعضي از آنها را فقط در تنش زدايي ارتعاشي مي توان استفاده نمود. روشهاي مذکور بشرح ذيل مي‌باشد: الف : اندازه گيري تنش پسماند قبل و بعد از فرايند تنش زدايي ب- بررسي تغيير شکل قطعه قبل و بعد از تنش زدايي ج – بررسي نمودارهاي شتاب - زمان و شتاب - فرکانس در روش تنش زدايي ارتعاشي در استانداردهای JB/T 5926-2005 و WJ/2696-2008پنج روش جهت تعيين تاثير تنش زدايي ارتعاشي بر اساس بررسي نمودارهاي شتاب - زمان و شتاب - فرکانس در حين عمليات و قبل و بعد از عمليات آورده شده است که بوسيله آن مي‌توان از صحت فرايند اطمينان حاصل نمود. مرجع

حث مختصری پیرامون عملیات تنش زدایی عملیات تنش زدایی – بازپخت – که به Stress Relieve معروف است، جهت جلوگیری از شکنندگی مولکول های آلیاژها، سختی آلیاژ را در قسمت جوشکاری شده به میزان مورد نیاز کاهش می دهد، تا کریستال های آلیاژ همه باهم متعادل و همگون شوند. دلیل این ناهمگونی انجماد فوری مواد مذاب (قلم جوش) بین دو نقطه فلز و انقباض آن و در نتیجه ایجاد تنش در فلز اصلی می باشد. که این تنش گاه بعد از بارگذاری و ترکیب با تنش بار، از تنش مجاز تجاوز نموده که دراین صورت عملیات حرارتی از طرف مهندسین متالوژی توصیه شده و روش های اجرایی آن با توجه به ساختار آلیاژ مشخص می گردد. بعد از عملیات تنش زدایی، میزان سختی موجود در در محل جوش کاری شده را با ابزارهای مخصوص (دستگاه سختی سنج)، اندازه گیری نموده و اجازه به کارگیری دستگاه را صادر می کنند. بهترین روش تنش زدایی – در صورت امکان در همه جا چه در کارخانه و چه در کارگاه، استفاده از کوره های مخصوص است. که بایستی حرارت را به طور یکنواخت به قطعه مورد نظر اعمال نمود که با به کارگیری بادزن های برقی، حرارت، به صورت یکنواخت در همه سطح قطعه توزیع خواهد شد. قطعه در هیچ شرایطی نبایستی در برابر شعله مستقیم قرار گیرد این حرارت به قطعه کار صدمه می زند. ثانیا زمان گرم کردن، نگهداری و سرد نمودن بایستی تحت کنترل بوده و تمام قسمت های کار به طور یکنواخت گرم و سرد شوند. آلیاژهای مختلف را معمولا بین 580 تا 720 درجه سانتی گراد گرم نموده و بسته به ضخامت آلیاژ بین یک تا دو ساعت در درجه حرارت مورد نظر نگهداری می نمایند و پس ازآن، آرام آرام سرد می کنند. برای قطعاتی که امکان استفاده از کوره برای آن ها وجود ندارد، مثل شبکه های لوله کشی، اتصالات داخل دیگ های بخار و کوره ها، روش ها ی دیگری (استفاده از المنت برقی) پیشنهاد می شود. این عملیات همیشه بعد از جوشکاری لوله ها، وصله های تقویت کننده، اتصالات سه راهی عمودی و یا زاویه دار با به کار گیری وسایل مخصوص انجام می گیرد. هیچ نوع جوش، تعمیر و یا تغییری بعد از عملیات حرارتی نبایستی صورت پذیرد. مرجع

یک نفر مسلط به , یک نفر مسلط به , Solid Works و Catia , و آشنا به قالبهای سنبه ماتریس 2 - 55280851