izadpanah

دوست گرامی آقای مهندس صمدی که جز نفرات اول عضو شده در این سایت می باشد ولی با توجه به دنبال کردن نوشته ها توسط ایشان، من نمی دانم چرا هنوز دست به نوشتن نشده اند، در نوشته ای سوالات خوبی در مورد ورق چینی مطرح نمودند که با کسب اجازه از ایشان، سوالات بهمراه پاسخ در این تاپیک قرار داده می شود. نوشته آقای مهندس صمدی: با سلام ، و تشکر ، خیلی وقته دنبال یه متخصص می گردم که بتونه سوالهای ذهنمو در زمینه شاپ دراوینگ جواب بده . آقای مهندس اگه لطف بفرمایید بگید برای برش ورق ها و ستون ها بلند تر از 6 متر 12 متر چه تدبیری رو اتخاذ می کنیم که پرت کمتر بشه . در خصوص دستک ها هم همینطور، آیا قاعده یا قانون خاصی داره بعضا می بینم تو سازه ها فاصله وصله سه ورق با جوش نفوذی کمتر از یک متر شده ، کلا دوست دارم در این زمینه اطلاعات کسب کنم اگه لطف بفرمایید درباره لیست برش که توضیح بدید ممنون میشم. بابک صمدی پاسخ: توسعه مطالب، دانش و نیازمندیهای مرتبط با شاپ درایینگ جز اهداف اصلی این مجموعه می باشد. لذا با این دیدگاه، برنامه ریزی های دقیق تری برا تحقق اهداف صورت گرفته و ان شا الله در اوایل سال آتی بصورت منظم و یکپارچه به اجرا گذاشته خواهد شد (راه اندازی این وبسایت، در راستای تحقق به این اهداف بوده است) اما در مورد ورق چینی ستونها و تیرها رعایت نکات زیر الزامی می باشد: ۱- با توجه به محدودیتهای ترانزیتی، بهتر است از طول بیشتر از ۱۲ متر برای ستونها و تیرها اجتناب کنیم و ستونهای بلند را با تکه های ۱۲ متری در کارخانه بسازیم و مونتاژ نهایی ان را به محل نصب موکول نماییم. در مواقع ضرورت ونیاز، با رعایت مباحث ایین نامه ای و ملاحظات مربوط به ساخت و حمل، می توان ستونها را بیشتر از ۱۲ متر در نظر گرفت. توجه شود که ساخت ستونهای بلند تر از ۱۲ متر با شاقولی مورد تایید ایین نامه، مستلزم تمهیدات لازم و دستگاههای جوشکاری اتوماتیک و حتی خیز گیر جهت صافکاری آن می باشد. ۲- درز جوشهای نفوذی جان و بال ستونها و تیرها نبایستی در یک راستا باشند ( کراس جایز نیست) و حداقل فاصله درز جوشهای نفوذی از همدیگر در ستونها ۶۰۰ میلیمتر و در تیرها به اندازه ارتفاع تیر می باشد. ۳- درز جوشهای نفوذی ستونها نبایستی در محدوده اتصال گیردار (ارتفاع تیر متصل به ستون) قرار گیرد و حداقل بایستی از این محدوده به اندازه ۶۰۰ میلیمتر فاصله داشته باشند. ۴- محل تکه شدن ستونها (Shop Splice) بایستی حداقل 1200 میلیمتر از محدوده اتصال گیردار فاصله داشته باشد. بهتر است محل تکه شدن در یک سوم میانی روی تیر تا زیر تیر تراز بالایی واقع گردد. 5- در صورت وجود تغییر مقطع در ستون، طبق ایتمهای 2 و 3 بایستی تغییر مقطع حداقل 600 میلیمتر بالاتر از روی تیر اعمال گردد. در زمان ایجاد تغییر مقطع نیز کراس شدن درز جوشها جایز نیز و مثلا برای ستون باکس، مقطع مربوط به دو تا از پلیتهای روبروی هم و قوی تر را بمیزان 600 میلیمتر در قطع ضعیف تر ادامه می دهیم. توجه شود که موارد فوق، الزامات آیین نامه ای ایران بوده و بر اساس تجربیات جوشکاری و مهارت جوشکاران ایرانی رعایت آنها الزامی شده است. ممکن است در ایین نامه های خارجی مثل AWS و ... اصلا به آنها اشاره نشده باشد و یا اعداد دیگری برای فواصل بیان شده باشد. در صورت برقراری نفوذ کامل و کسب اطمینان از آن، دو پلیت جوشکاری شده به مانند ورق یک تکه می باشند و لذا قرار کیری درز جوش آن بی اهمیت می گردد. سخت گیرانه ترین کدها مثل ASME Sec I ( کد مربوط به بویلر) و ASME Sec VIII ( کد مربوط به مخازن تحت فشار) بدلیل اجبار انجام RT بمیزان 70 تا 100 درصد در کلیه درز جوشها، قرار گرفتن درز جوش در هر نقطه ای را جایز می دانند. به هر حال رعایت موارد فوق در ورق چینی مربوط به سازه های ساختمانی ایران ضروری است و باعث اعتماد پذیری بیشتر سازه می گردد. اما در خصوص نحوه انتخاب طول ورق مربوط به تیر ورقها نیز لازم به ذکر است که دستورالعمل خاصی برای این منظور وجود ندارد و یک امر کاملا سلیقه ای می باشد. کاهش پرت ورق کاملا به زیرکی و تفکر تهیه کننده نقشه شاپ بستگی دارد و بر اساس تجربه و ممارست حاصل می گردد. اما رعایت نکات کلی زیر برای کاهش پرت ورق خصوصا در پروژه های بزرگ، کمک خواهد نمود: 1- با توجه به ماکزیمم طول 6 متر ورقهای تولیدی در ایران، اولین انتخاب برای طول ورق را 6 متر در نظر بگیرید و امکان استفاده از ان را بررسی نمایید. 2- سعی کنید از طول کمتر از یک متر بغیر از ورق درپوش مربوط به جوشکاری وجه چهارم ورقهای پیوستگی ستونهای باکس، استفاده نکنید. 3- سعی کنید از ط.ولهای روند استفاده کنید (1 متر، 2 متر، 3 متر، 4 متر، 5 مت و 6 متر) 4- استفاده از طولهای 2 و 3 و 4 متر را در لولویت دوم بررسی قرار دهید. 5- استفاده ز طول 5 متر را در الویت سوم بررسی و طول یک متر را در اولویت چهارم بررسی قرار دهید. 6- اگر مجبور شدید از طولهای غیر روند استفاده کنیدف حداق سعی کنید ضریبی از 0.5 باشد. 7- اگر از طولهای غیر روند استفاده نمودید، طول باقی مانده از ورق 6 متری را در یک کاغذ یادداشت نمایید و این طول را در محل دیگری استفاده نمایید. لازم به ذکر است که طول باقی مانده از ورقهای روند، معمولا بصورت نا خود آگاه در محلهای دیگری از پروژه استفاده می شود اما دقت به استفاده آنها در محلهای دیگر نیز خالی از لطف نمی باشد. یکی از عواملی که ورق چینی مناسب را دچار مشکل می سازد، رعایت ورق درپوش یا وجه چهارم مربوط به جوشکاری ورقهای پیوستگی اتصال گیردار در مقاطع باکس می باشد. البته تکنولوژی جوشکاری الکترو اسلگ مشکلات مربوط به این ورق را حذف نموده است و امید است با فراگیر شدن این تکنولوژی در کارخانجات، پرت ورق ناشی از رعایت ان بطور کامل حذف و با از بین رفتن دو درز جوش معمولا قرار گرفته در محدوده اتصال گیردار، کیفیت ستونهای تولیدی افزایش یابد. همانگونه که گفته شد، معمولا درز جوش وجه چهارم در محدوده اتصال گیردار واقع می گردد و امکان رعایت حداقل فاصله 600 میلیمتر از رو و زیر تیر در این ناحیه امکان پذیر نمی باشد. معمولا فاصله این درز جوش تا رو و زیر تیر در نقشه ها و دیتیل مربوطه بمیزان 350 میلیمتر درج شده است. بهتر است در صورتیکه مقاطع ستون بزرگ باشند و تمکان دسترسی به آن وجود داشته باشد، با صلاحدید طراح، طول یکسان و تیپ 1 متر برای ورق در پوش در نظر گرفته شود. موارد فوق تماما اصول اولیه هستند و در برخی موارد تقابل بین رعایت ایین نامه و کاهش پرت ورق و یا حتی اجبار، تهیه کننده نقشه شاپ را مجبور به عدم رعایت موارد ایین نامه ای می نماید. در این مواقع، تجربه و دانش شاپیست باعث انتخاب صحیح راهکار می گردد. بطور مثال در پروژه ای با ستنونهای 23 متری مواجه شدم که مربوط به رمپ بود. بدلیل ماهیت رمپ، فاصله تیرها ی متصل به ستون نزدیک به 1.5 متر بود. عملا دو تکه نمودن این ستون 23 متری و رعایت همزمان فاصله 1200 میلیمتری از روی تراز غیر ممکن است. در این موافع، بایستی بهترین محل برای تکه شدن انتخاب و شناسایی گردد. این محل بایستی در جایی باشد که کمترین تنش در آن اتفاق افتد و بالطبع، بایستی تعداد تیرها و حتی نوع تیرهای متصل به سازه در محدوده تکه شدن مورد بررسی قرار گیرد و با عدم رعایت ایین نامه، تکه کردن ستون را انجام داد. در جنین مواقعی، هم اندیشی، مشورت با دیگر همکاران و حتی طراح، برای انجام کار بهتر، توصیه اکید می گردد.

مهندس جان من نتونستم عکس ارسالی شما را ببینم. یا بدلیل سرعت پایین اینترنت من تو ایچ ندر روزه یا اینکه اشکال ازسایته. به هر حال خواهشمند است از طریق گزینه پیوست فایل مججدا سعی بر ارسال نمایید. در غیر اینصورت از طریق ایمیل برای من عکس را ارسال نمایید. به حال من از نوشته های شما اینجوری برداشت کردم که شما در حین ورق چینی با شرایطی مواجه شدید که بند جوشها در فاصله اتصال تیر به ستون واقع شده است. درست است؟ در مورد قرار گرفتن درز جوشها رعایت نکات زیر الزامیست: 1- درز جوشها نبایستی در تاحیه اتصال گیردار واقع شوند و حداقل بایستی 600 میلیمتر از این ناحیه فاصله داشته باشند. بطور ساده تر، فاصله درزجوشهای ستون از بالا یا پایین تیرهای اصلی بایستی حداقل 600 میلیمتر باشد. 2- درزجوشها نبایستی با هم کراس داشته باشند. 3- حداقل فاصله بین درزجوشها بایستی600 میلیمتر باشد.

شرکتی معتبر در زمینه ساخت و اجرای اسکلت های فلزی سنگین واقع در شهرک صنعتی شمس اباد به افراد زیر نیازمند است: مدیر پروژه ساخت و اجرای اسکلت فلزی - مهندس عمران-حداقل 5 سال سابقه کار مسئول کنترل کیفیت، کنترل ابعادی جوش- مهندس عمران، مکانیک، جوش- حداقل 5 سال سابقه کار ارسال رزومه: 021-56227623

مهندس آشنا به فروش رنگ , ارسال رزومه: 1391/2/11 الی 1391/2/12تلفن 88318454 cv@nilifam.com

یک شرکت ساختمانی , یک شرکت ساختمانی , جهت تکمیل کادردفترفنی , کارگاه خوددرتهران به2نفر , مهندس عمران با 5 سال سابقه , کارمرتبط درخصوص تهیه نقشه های , اجرایی،صورت وضعیت و , نرم افزارهای مربوطه نیازمندست , coma_tech @ yahoo.com 33500767

نقشه کش صنعتی , مسلط به کاتیا و زبان انگلیسی , شرق تهران 1391/2/11 الی 1391/2/12 info@faratest.com

نقشه کش صنعتی خانم آشنا به , اتوکد جهت کارخانه در ماشین سازی , ساکن محدوده شهریار علیشاه عوض 1391/2/11 الی 1391/2/12دينار 66591729

عیوب جوش مقدمه چون مواد و فلزات تشکیل‌ دهنده و جوش‌ دهنده و گیرنده از لحاظ متالوژیکی بایستی دارای خصوصیات مناسب باشند، بنابراین جوشکاری از لحاظ متالوژیکی بایستی مورد توجه قرار گیرد که آیا قابلیت متالوژی و فیزیکی جوشکاری دو قطعه مشخص است؟ پس از قابلیت متالوژی ، آیا قطعه‌ای را که ایجاد می‌کنیم، از لحاظ مکانیکی قابل کاربرد و سالم است؟ آیا می‌توانیم امکانات و وسائل برای نیازها و شرایط مخصوص این جوشکاری ، مثلاً گاز و دستگاه را ایجاد نمائیم و برفرض ، ایجاد نیرو در درجه حرارت بالا یا ضربه زدن در درجه حرارت پایین ممکن باشد؟ زیرا استانداردهای مکانیکی و مهندسی و صنعتی جوشکاری باید در تمام این موارد رعایت شود تا جوش بدون شکستگی و تخلخل و یا نفوذ سرباره و غیره انجام گیرد تکرار می‌شود در جوشکاری تخصصی و اصولاً تمام انواع جوش ، قابلیت جوش خوردن فلزات را باید دقیقاً دانست. در مورد مواد واسطه و الکترود و پودر جوش ، باید دقت کافی نمود. محیطلازم قبل و در حین جوشکاری و پس از جوشکاری را مثلاً در مورد چدن ، باید بوجود آورد. گازهای دستگاههای مناسب و انتخاب فلزات مناسب از لحاظ ذوب در کوره ذوب آهن و بعد در حین جوشکاری از لحاظ جلوگیری از صدمه گاز - آتش و مشعل و برق و هوای محیط و وضعیت جسمانی و زندگی جوشکار ، خود نکات اساسی دیگر هستند که مشکلات جوشکاری می‌باشند. روی هم افتادگی (انباشتگی جوش در کناره‌ها) نقصی در کنار یا ریشه جوش که به علت جاری شدن فلز بر ری سطح فلز پایه ایجاد می شود بدون اینکه ذوب و جوش خوردن با آن ایجاد شود. علت سرطان حرکت کمتر از حالت نرمال یا طبیعی زاویه نادرست الکترود استفاده از الکترود با قطر بالا آمپراژ خیلی کم نتیجه عوامل فوق کاری مانند بریدگی کناره دارد و یک منطقه تمرکز تنش از فلز جوش ترکیب نشده ایجاد می‌کند. سوختگی یا بریدگی کناره جوش Underecut شیاری در کنار یا لبه جوش که بر سطح جوش و یا بر فلز جوشی که قبلا را سبب شده است قرار دارد. علت آمپر زیاد طول قوس زیاد حرکت موجی زیاد الکترود سرعت بسیار زیاد حرکت جوشکاری زاویه الکترود خیلی به سطح اتصال متمایل بوده است. سرباره با ویسکوزیته زیاد نتیجه عوامل فوق موجب یک منطقه تمرکز و یک منطقه مستعد برای ایجاد ترک خستگی می‌شود. آخالهای سرباره Slag inclusion به هر ماده غیر فلزی که در یک اتصال جوش بوجود می‌آید آخالهای سرباره می‌گویند؛ این آخالها می‌توانند در رسوب جوش نقاط ضعیفی ایجاد کنند. علت پاک نشدن مناسب سرباره از پاسهای قبلی آمپراژ ناکافی زاویه یا اندازه الکترود نادرست آماده سازی غلط نتیجه آخالهای سرباره استحکام سطح مقطع جوش را کاهش می‌دهند و یک منطقه مستعد ترک ایجاد می‌کنند. ذوب ناقص Lack of fusion عدم اتصال بین فلز جوش و فلز پایه یا بین پاسهای جوش علت استفاده از الکترودهای کوچک برای فولاد ضخیم و سرد آمپراژ ناکافی زاویه الکترود نامناسب سرعت حرکت الکترود بالا سطح کثیف پوسته نورد ، لکه ، روغن نتیجه اتصال جوش را ضعیف می‌ماند و به یک منطقه مستعد ایجاد خستگی تبدیل می‌شود. تخلخل Porosity تخلخل سوارخ یا حفره‌ای‌ است که به صورت داخلی یا خارجی در جوش دیده می‌شود. تخلخل می‌تواند از الکترود مرطوب ، الکترود روکش شکسته یا از ناخالصی روی فلز پایه ایجاد شود. همچنین به نامهای (مک لوله‌ای) ، (مک سطحی) و (سوراخهای کرمی) نیز شناخته می‌شود. سایر علتها سطح فلز پایه آلوده مثل آلودگیهای روغن ، غبار ، لکه یا زنگار مرطوب بودن روکش الکترود محافظت گازی ناکافی قوس فلزات پایه با مقادیر بالای گوگرد و فسفر نتیجه به شدت استحکام اتصال جوش شده را کاهش می‌دهد. تخلخل سطحی به اتمسفر خورنده اجازه می‌دهد که فلز جوش را مورد حمله قرار دهد و موجب نقص در آن شود. همراستا نبودن اتصال جوش Join misagnment این مشکل معمولا همراستا و هم سطح نبودن قطعاتی که به هم جوش می‌شوند نامیده می‌شوند. عدم همراستایی یک مشکل معمول در آماده سازی روشهای لب به لب است و هنگامی ایجاد می‌شود که صفحات ریشه و صفحات اتصال از فلز پایه در محل درست خود برای جوشکاری قرار نگرفته‌اند. علت مونتاژ نادرست قطعاتی که باید جوش شوند. خال جوشهای ناکافی که می‌شکند یا بست زدن ناکافی که موجب حرکت می‌شود. نتیجه همراستا بودن جدی است، زیرا نقص در ذوب لبه ریشه موجب ایجاد مناطق تمرکز تنش می‌شود در سرویس دهی موجب شکست خستگی زود رس اتصال می‌شود. نفوذ ناقص L.O.P Lack of pentertation عدم نفوذ کامل فلز جوش به ریشه اتصال علت آمپر بسیار پائین فاصله ریشه ناکافی استفاده از الکترود با قطر بالا سرعت حرکت زیاد نتیجه سرعت جوش را ضعیف می‌کند و به مستعد ایجاد خستگی تبدیل می‌شود. ترک جوش Weld cracking انواع مختلفی از عدم اتصال ممکن است در جوش یا مناطقی که تحت تأثیر حرارت قرار می‌گیرند، رخ دهد. جوشها ممکن است دارای تخلخل ، آخالهای سرباره یا انواع ترکها باشند. تخلخل و آخالهای سرباره شاید در جوش تا حدی قابل قبول باشد اما ترکها در جوش هرگز قابل قبول نمی‌باشند. وجود ترک در جوش یا در مجاورت جوش نشانگر این مسئله می‌باشد که حتما مشکلی در حین کار وجود داشته است. بررسی دقیق ترکها ، تعیین علت اجاد آنها و نیز راههای جلوگیری از آنها را برای ما امکان پذیر می‌سازد. در ابتدا ما باید به این مسئله توجه داشته باشیم که بین ترک و شکست تفاوت قائل شویم. منظور ما از ترک ، پدیده‌ای است که در اثر عواملی مانند انجماد ، سرد شدن و تنشهای داخلی که به علت انقباض جوش می‌باشد ایجاد می‌گردد.ترکهای گرم ، ترکهایی می‌باشند که در دماهای بالا رخ می‌دهند و معمولا به انجماد ربط دارند. ترکهای سرد ترکهایی هستند که بعد از اینکه جوش به دمای اطاق رسید، رخ دهد و ممکن است حتی به HAZ رابط داشته باشد. بیشتر ترکها در اثر تنشهای فیزیکی انقباض که معمولا با کشیدن یا تغییر شکل جسم همراهی باشد در هنگام سرد شدن جوش رخ می‌دهد، ایجاد می‌شوند، اگر انقباض محدود شود، این تنشهای فیزیکی کرنشی ، تنش داخلی پسماند را بوجود می‌آورند که این تنهای پسماند منجر به ایجاد ترک می‌شوند. در واقع دو نیروی مخالف وجود دارد: 1.تنشی که بوسیله انقباض ایجاد می‌شود. 2.استحکام و سختی فلز پایه تنشهای ناشی از انقباض با افزایش حجم فلزی که تحت انقباض قرار گرفته است، افزایش می‌یابد. جوشهایی در ابعاد بزرگ و فرآیندهایی با نفوذ زیاد کرنشهای انقباضی را افزایش می‌دهند. تنشهایی که در اثر کرنشهای انقباضی ایجاد می‌شود با افزایش استحکام فلز پر کننده و فلز پایه افزایش می‌یابد. همچنین وقتی که استحکام تسلیم افزایش باید تنش پسماند نیز افزایش می یابد. ضرورت جوشکاری پیشگرم دمای بین پالسی عملیات حرارتی پس از جوش طراحی اتصال روشهای جوشکاری مواد پر کننده ترک به صورت خط مرکزی ترک به صورت خط مرکزی در مرکز یک پاس جوش معین قرار دارد. اگر انتهایی کپاس جوش داشته باشیم و اینپالیدرمرکز اتصال باشد آنگاه این ترک مرکزی در مرکزاتصال نیز رار خواهد داشت. در مورد پاس های چند تای که چندین پاس در هر لایه وجود دارد ترک مرکزی از نظر هندسی ممکن است در مرکز اتصال قرار نداشته باشد. ار چه اغلب دیده می شود که در مرکزاتصال قرار دارد. علت ترک مرکزی یکی از سه پدیده زیر می باشد: ترکی که ناشی از جدایش و تفکیک باشد. ترکی که مربوط به شکل گرده جوش می‌باشد. ترکی که مربوط به تغییرات سطحی می‌باشد. متأسفانه تمام سه پدیده فوق خودشان را در قالب یک نوع آشکار می‌کنند و تشخیص دادن ترک مشکل می‌باشد. علاوه بر این ، تجربه‌ها نشان داده‌اند که اغلب 2 یا حتی 3 پدیده فوق با یکدیگربرهمکنش داده و در ایجاد ترک مؤثرند. در واقع درک مکانیسم اصلی هر یک از انواع ترکهای مرکزی به ما کمک می‌کنند تا به دنبال راه حلی برای از بین بردن ترک باشیم. ترک مرکزی ناشی از جدایش این ترکها وقتی رخ می‌دهد که ترکیباتی با نقطه ذوب پایین نظیر فسفر ، روی ، مس و گوگرد در نقاط خاصی در حین فرآیند سرد شدن جدایش یابند. در حین فرآیند انجماد ، ترکیباتی با نقطه ذوب پایین در فلز مذاب به نواحی مرکزی اتصال رانده می‌شود چون آنها تا آخرین ترکیباتی هستند که شروع به انجماد می‌کنند و جوش در این نواحی تمایل به تفکیک و جدایش می‌یابد. در جوشکاری می‌توان از الکترودهایی با مقادیر بالای منگنز استفاده تا بتوانیم بر تشکیل سولفید آهن با نقطه ذوب پایین غلبه کنیم. متأسفانه این مفهوم نمی‌تواند برای مواد غیر فرار دیگری بجزگوگرد بکار رود. ترک مرکزی ناشی از شکل گرده جوش نوع دوم ترک مرکزی ، ترک ایجاد شده در اثر شکل پالس جوش می‌باشد، این ترک در فرآیندهایی که همراه با نفوذ عمیق می‌باشند نظیر فرآیند FCAW , SAWتحت محافظ CO2 دیده می‌شود. وقتی که یک پالس جوشکاری دارای عمق بیشتری نسبت به هضم آن جوش (در نمای سطح مقطع) باشد. برای رفع این نوع ترک ، پالسهای جوش باید دارای عرضی حداقل برابر با عمق باشد. توصیه می‌شود که نسبت پهنای جوش به عمق آن برابر با 1 به 14/1 به 1 باشد تا این نوع ترک رفع شود. اگر از پالسهای چندتایی استفاده شود هر پاس دارای پهنای نبت به عمق آن باشد، یک جوش فاقد ترک خواهیم داشت. وقتی که یک ترک مرکزی بخار شکل پاس تحت بررسی است، تنها راه حل این است که نسبت پهنای جوش به عمق آنرا تغییر دهیم. این موضوع شاید در برگیرنده آن باشد که تغییری در طراحی اتصالها داشته باشیم. از آنجایی که عمق جوش تابعی از نفوذ می‌باشد شاید مفید باشد که مقدار نفوذ را کاهش دهیم بدین منظورمی‌توانیم از آمپرهای پایینتر و الکترودهایی با قطرهای بالاتر استفاده کنیم. راهکارهای فوق دانسیته جریان را کاهش می‌دهد و مقدار نفوذ را محدود می‌کند. ترک مرکزی ناشی از شرایط سطحی جوش آخرین مکانیسمی که سبب ایجاد ترک مرکزی می‌باشد تغییر شرایط سطحی می‌باشد. وقتی جوشهایی با سطح مقعر ایجاد می‌شود تنشهای ناشی از انقباضهای داخلی موجب می‌شود که سطح جوش کشیده شود. برعکس وقتی که سطح جوش محدب باشد نیروی ناشی از انقباضهای درونی موجب می‌شود که سطح جوش فشرده می‌شود. سطح جوش مقعر ، اغلب ناشی از ولتاژهای بالای قوس می‌باشد. کمی کاهش در ولتاژ قوس موجب می‌شود که گرده جوش به حالت محدب تغییر شکل دهد و تمایل به ترک حذف گردد. سرعتهای حرکت بالا نیز ممکن است به این موضوع کمک کند و کاهش در سرعت حرکت جوشکاری ، مقدار پراکندگی توسط جوش را افزایش می‌دهد و سطح جوش به صورت محدب تغییر حالت می‌دهد. جوشکاری در حالت قائم سر پایین باعث ایجاد این نوع ترک می‌شود. جوشکاری در حالت قائم رو به بالا می‌تواند از بروز این نوع ترک جلوگیری نماید. ترک منطقه متأثر از جوش ترک منطقه متاثر از جوش (HAZ) بوسیله جدایشی که بلافاصله مجاور گرده جوش رخ می‌دهد مشخص می‌شود، اگر چه این نوع ترک مربوط به فرآیند جوشکاری می‌باشد با این حال ترکی است که در روی پایه رخ می‌دهد نه درخود جوش. این ترک به نام تک مجاور جوش ، ترک گوشه‌ای یا ترک تأخیری نیز نامیده می‌شود. چون این ترک بعد از اینکه فولاد در دمای f ْ400 انجماد یافته است رخ می‌دهد ترک انجمادی نیز نامیده می‌شود و چون با هیدروژن نیز همراه می‌باشد ترک همراه با هیدروژن نیز نامیده می‌شود. برای اینکه ترک HAZ رخ دهد سه شرط باید بطور همزمان برقرار باشد: 1. باید مقدار کافی هیدروژن وجود داشته باشد. 2. جوش باید به حد کافی نفوذ پذیر باشد. 3. باید به حد کافی تنشهای داخلی یا پسماند وجود داشته باشد. حذف یکی از سه شرط فوق معمولا باعث می‌شود که این نوع ترک از بین برود. در جوشکاری ، یک راه برای حذف این نوع ترک این است که دو یا سه متغیر (مقدار جوش نفوذ پذیر جوش) را محدود کنیم. هیدروژن از منابع مختلفی می‌تواند وارد جوش شد. رطوبت و ترکیبات آلی منابع اصلی هیدروژن در جوش می‌باشند. هیدروژن می‌تواند در فولاد ، الکترود ، ترکییبات روپوش الکترود و در آتمسفر وجود داشته باشد. ترک عرضی ترک عرضی ترک متقاطع نیز نامیده می‌شود. ترکی است که در جهت عمود بر طول جوش ایجاد می‌شود. این نوع ترک از انواعی است که اغلب در جوشکاری با آن مواجه می‌شویم و معمولا جوشی که دارای استحکام بالاتری در مقایسه با فلز پایه می‌باشد دیده می‌شود. این نوع ترک می‌تواند همراه با هیدروژن نیز باشد و کل ترک منطقه متأثر از جوش HAZ که پیشتر شرح داده شد ناشی از مقدار بالای هیدروژن ، تنشهای پسماند و ریز ساختارهای حساس می‌باشد. فرق عمده بین این دو ترک این می‌باشد که ترک عرضی در فلز جوش نتیجه تنش پسماند طولی می‌باشد. چنانچه پاس جوشکاری بصورت طولی انقباض یابد، فلز پایه در مقابل این نیرو مقاومت می‌کند و در واقع دچار تراکم و فشردگی می‌شود. استحکام بالای فلز پایه‌ای که در مجاورت جوش می‌باشد در برابر فشردگی ناشی از انقباض جوش مقاومت می‌کند و در واقع فشرده شدن جوش را محدود می‌کند. بخاطر ممانعتی که فلز پایه به عمل می‌آورد، تنشهای طولی در جوش گسترش می‌یابد. وقتی با ترکهای عرضی مواجه می‌شویم باید سطح هیدروژن و شرایط نگهداری الکترودها را مد نظر داشته باشیم. در مورد ترک عرضی ، کاهش استحکام فلز جوش معمولا یکی از راهکارهای حذف این نوع ترک می‌باشد. تأکید زیادی بر روی فلز جوش وجود دارد چون فلز پر کننده به تنهایی ممکن است جوشی رسوب دهد که دارای استحکام پایینتری باشد و نیز تحت شرایط عادی فلزی نرم باشد. البته با تأثیر عناصر آلیاژی استحکام جوش بالا می‌رود و از نرمی آن کاسته می‌شود. استفاده از جوشهایی با استحکام پایینتر ، یک راه حل مؤثر در کاهش ترک عرضی مؤثر می‌باشد، البته به شریطی که استحکام جوش با استانداردهای تعریف شده مطابقت داشته باشد. پیچیدگی پیچیدگی یا اعوجاج تا حدی در تمام انواع جوشکاری وجود دارد، در بسیاری موارد آنقدر کوچک است که به سختی قابل رؤیت است، ولی در بعضی موارد باید پیش از جوشکاری به اعوجاجی که متعاقبا ایجاد می‌شود توجه کرد. مطالعه و بررسی اعوجاج بسیار پیچیده است و آنچه در ادامه آمده خلاصه است: علل اعوجاج هنگامی که فلز تحت بار ، کرنش می‌کند یا حرکت می‌کند و تغییر شکل می‌دهد: تحت بار گذاری ضعیف فلزات بصورت الاستیک باقی می‌مانند. (به شکل اصلی خود باز می‌گردند یا پس از اینکه بار برداشته شد شکل می‌گیرند) که این تحت عنوان محدوده الاستیک شناخته می‌شود. تحت بار خیلی زیاد ، فلزات تا حدی تحت تنش قرار می‌گیرند که دیگر به شکل اول خود باز نمی‌گردند یا شکل نمی‌گیرند و این نقطه (نقطه تسلیم) نامیده می‌شود (تنش تسلیم). فلزات با حرارت دیدن انبساط می‌یابند و وقتی سرد می‌شوند منقبض می‌شوند، فلزات در حین جوشکاری گرم و سرد می‌شوند که موجب تنشهای بالای ناگهانی و اعوجاج می‌شوند. اگر این تنشهای زیاد از محدوده الاستیک بگذرند و از نقطه تسلیم نیز رد شوند، برخی پیچیدگیهای دائمی در فلز پدید می‌آید، تنش فلز در دمای بالا کاهش می‌یابد. اعوجاج اثر ناخواسته انبساط و انقباض فلز حرارت دیده است. انواع پیچیدگی سه نوع اصلی پیچیدگی وجود دارد: زاویه‌ای طولی عرضی کنترل پیچیدگی می‌تواند در سه مرحله انجام گیرد: · قبل از جوشکاری · حین جوشکاری · بعد از جوشکاری کنترل پیچیدگی قبل از جوشکاری توسط روشهای زیر انجام می‌شود خال جوش زدن گیره ، بست و نگهدارنده پیشگرم کامل و سرتاسری مونتاژ اولیه مناسب کنترل اعوجاج پس از جوشکاری: سرد کردن آرام صافکاری شعله‌ای (حرارت دهی معکوس) آنیل کردن تنش زدایی نرمال کردن صافکاری مکانیکی آنیل کردن یک پروسه عملیات حرارت است که برای نرم کردن فلزات جهت کل سرد یا ماشین کاری بکار می‌رود، قطعه یا کار نهائی معمولا در کوره تا دمای بحرانی (برای فولاد با 0.52% کربن حدود Cْ820 - 723) حرارت داده می‌شود و سپس به آرامی سرد می‌شود. تنش زدائی حرارت دهی یکنواخت قطعات جوش شده تا دمایی زیر دمای بحرانی است که با سرد کردن آرام دنبال می‌شود، این پروسه نقطه تسلیم فلز را کاهش می‌دهد، لذا تنشهای باقی مانده در قطعه کاهش می‌یابد. نرمال کردن پروسه‌ای برای ریز کردن ساختار دانه‌ای فلز است که موجب بهبود مقاومت آن در برابر شوک و خستگی می‌شود. در نرمال کردن قطعات جوش شده تا بالای ‌دمای بحرانی (Cْ 820 برای فولاد با کربن 0.25% (تقریبا یک ساعت برای هر nm 25 ضخامت حرارت می‌بیند و سپس در هوا سرد می‌شود (مستقیم کاری). منبع

نحوه ازمایش مایع نافذ (رنگ نافذ یا فلورسنت) ترکهای سطحی و منافذی که با چشم عادی قابل رویت نمی باشند بوسیله آزمون مایع نافذ شناسایی میشوند.این روش در شناسایی منافذ جوش کاربرد فراوانی دارد .قابل ذکر است که فولادهای آستنیتیک و فلزات غیر آهنی که از روش ذرات مغناطیسی (MT) نمیتوان آنها را تست نمود از روش مایع نافذ ارزیابی میشوند. آزمون مایع نافذ را به دو طریق ، با استفاده از رنگ مرئی و فلورسنت میتوان انجام داد.بدین صورت که ابتدا سطح قطعه مورد نظر را تمیز و خشک مینماییم (سطح باید عاری از هرگونه شی خارجی مثل براده ها باشد تا مایع نافذ بخوبی داخل ترکها نفوذ نماید.) سپس بوسیله مایع نافذ(penetrant) سطح موردنظر را می پوشانیم که میتوان این عمل را با اسپری نمودن نافذ و یا غوطه ور ساختن قطعه درون نافذ انجام داد.بر اثر خاصیت مویینگی نافذ به درون ترکها نفوذ میکند و برای اینکه از نفوذ آن اطمینان حاصل نماییم مدتی را صبر کرده(حدود 30 دقیقه) و سپس ماده نافذ اضافی را از روی سطح پاک میکنیم. ظاهر کننده (Developer) که پودر سفید رنگی میباشد را روی سطح فوق اسپری میکنیم . ظاهر کننده باعث میشود مایع نافذ از ترکها بیرون کشیده شود و درنتیجه رنگ بر روی سطح پس میزند. سپس بوسیله بازرسی چشمی تحت نور سفید (در صورت استفاده از رنگ مرئی) و یا نور ماورابنفش (در صورت استفاده از رنگ فلورسنتی) نشانه های رنگی ایجاد شده را مشاهده نموده و محل عیوب و ترکها مشخص میگردد. استفاده های عمومی: شناسایی و تشخیص محل عیوب سطحی در مواد بدون خلل و فرج کاربردها: شناسایی ترک و منفذ در جوش شناسایی عیوب سطحی در ریخته گری شناسایی ترک ناشی از خستگی در اجسام تحت تنش محدودیتها: جسم باید تقریبا سطح غیر متخلخل و صافی داشته باشد. زمان تخمینی جهت ارزیابی: کمتر از یک ساعت منبع

جو شکاری الکترو اسلاگ ELECTRO SLAG WELDING در این روش دو قطعه کار بدون نیاز به پخ زنی در فاصله ی 25 الی 50 میلیمتر به صورت عمودی قرار می گیرد و به کمک کفشک های مسی ابگرد متحرک یا ثابت به هم متصل می شوند وسپس مقداری پودر الکترو اسلاگ که تقریبا شبیه به پودر جوشکاری زیر پودری می باشد به محل اتصال ریخته می شود و سپس سیم جوش مربوط توسط لوله ی راهنمای مخصوص به محل هدایت می شود ودر این هنگام جریان الکتریکی با شدت جریان زیاد بر قرار میشود تا جر قه ایجاد گردد وبا تشکیل مقداری مذاب جوش وسرباره سیم جوش ارام ارام بالا کشیده می شود تا قوس الکتریکی به تدریج خاموش وقطع شود وفقط جریان الکتریکی به طریق هدایتی از سیم عبور کند ودر این هنگام سرباره الکتریکی بایستی طوری باشد که هم جریان الکتریکی را عبور دهد وهم از مقاومت الکتریکی کافی بر خوردار باشد تا با عث ایجاد حرارت لازم جهت ذوب سیم جوش شود و پس از ذوب سیم جوش به دلیل این که وزن مخصوص سیم جوش از سربار ه بیشتر است با عث سقوط ان به پایین ترین درز محل اتصال می شود .با توجه به این خصوصیات می توان گفت این روش تقریبا مشابه به روش ریخته گری نیمه مداوم است کاربرد های فرایند الکترو اسلاگ APPLICATION OF ELECTRO SLAG PROSSEC از این روش میتوان قطعات تا ضخامت 900 میلیمتر را با نر خ رسوب 10 کیلو گرم بر سا عت را براحتی جو شکاری نمود ولی برای جوشکاری قطعات باضخامت زیر 18 میلیمتر اقتصادی نیست بنابراین از جمله موارد کاربرد این روش عبارتست از الف- ورق های خیلی ضخیم و اسکلت های خیلی بزرگ ب- دیگ های فشار قوی ج- بدنه فلز های سنگین د- چرخ های غلطک های راهسازی و موارد مشابه انواع فرایند جوش الکترو اسلاگ 1- نوع معمولی با لوله راهنمای مصر فی: همانطور که از اسم این روش پیداست لوله و سیم جوش هم زمان با هم ذوب می شوند. این روش از نظر مکانیکی ساده تر است و براحتی می توان تنظیمات مورد نیاز را انجام داد 2- لوله راهنمای غیر مصر فی : در این روش فا صله لوله راهنمای با سرباره در حدود 1 الی 5 سانتیمتر است وسعی می شود از انتقال حرارت به لوله جلو گیری به عمل اورد منابع قدرت و دستگاهای مورد استفاده در فر ایند الکترو اسلاگ 1-ترانسفور ماتور با جریان متناوب 2-ترانسفور ماتور و یکسو کننده 3-تجهیزات خنک کننده 4-تجهیزات تغذیه سیم مواد مصرفی در فرایند جوش الکترو اسلاگ 1– سیم جوش: سیم جوش مورد مصرف در این روش با یستی دارای خصوصیات ذیل باشد الف- مقداری عناصراکسیژن زدا داشته باشد ب-مشا به فرایند زیر پودری سیم جوش توسط لایه ای از مس پوشش داده شود. ج- در هنگام انتخاب سیم جوش مهمترین مسئله نوع پودر مورد مصرف است 2-پودر جوش :از جمله مشخصات پودرجوش مورد استفاده در این فرایند عبارتست از الف-پودر جوش قلیایی معمولا بهتر است ب- عمده ترکیبات پودر جوش عباارتست از اکسید های کلسیم منگنز الومینیم سیلیسیم منیزیم و هم چنین فلوراید کلسیم که وجود ان اجباری است زیرا با عث جلوگیری از ایجاد قوس الکتریکی می شود نکات مهم در جوش الکترو اسلاگ 1- قرار دادن اجزای به طور صحیح در کنار یکدیگر به فا صله 25 الی0 5 میلیمتر و اتصال ان با گیره U یاC شکل 2- نصب ورق های اضافی در ابتدا و انتهای قطعات جهت جلو گیری از به وجود امدن عیوب در ابتدای قطعه وجلوگیری از انقباض یا گازهای حبس شده در انتهای قطعه می باشد 3-ویسکوزیته سرباره بایستی مناسب بوده وبه اندازه کافی همگن باشد 4-نقطه ذوب سرباره همواره بایستی پایین تر از نقطه ی ذوب فلز پایه و سیم جوش باشد . 5-سر باره الکتریکی مورد استفاده در این روش بایستی به اندازه کافی حاوی جریان الکتریکی باشد ولی از طرفی باید مقاومت الکتریکی ان بالا بوده تا حرارت مورد نیاز را تامین نماید. 6-به علت حجم زیاد حوضچه جوش در مرکز ان حفرهای انقباضی به وجود می اید که احتمال به وجود امدن ترک های میان خطی را به دنبال دارد 7-از این روش می توان برای جوشکاری اکثر الیاژها استفاده کرد ولی برای فلزات و الیازهای حساس استفاده از گازهای خنثی مثل ارگون ضروری است مزایا و محدودیت های فرایند الکترو اسلاگ 1- مزایا الف- نیاز به پخ زنی نمی باشد و به همین خاطر هزیته پخ زنی وجود ندارد و میزان استفاده از سیم جوش نیز کم تر است ب-بالاترین نرخ رسوب ونرخ اتصال مربوط به این روش است ج- به علت انجام جوشکاری در یک پاس و موازی بودن سطوح اتصال معمولا تنش های پس ماند کم تر است د-امکان استفاده از چند نوع سیم جوش وچند نوع پودر جوش به صورت همزمان وجود دارد 2-محدودیت ها الف- جوشکاری فقط در حا لت عمودی امکان پذیر است ب- برای قطعات نازک تر از 6 میلیمتر وقطعات پیچیده مناسب نیست ج-احتمال درشت دانگی و کاهش خواص مکانیکی زیاد است د- شروع وقطع قوس وکنترل دائمی جریان وسایر پارامترها نیاز به دقت خاصی دارد منبع

لغات پرکاربرد در جوشکاری ALLOY:ترکیبی از دو یا چند عنصر که حداقل یکی از انها فلز باشد. AC:جریان متناوب که در هر ثانبه 50 ویا 60مرتبه قطبیت ان تعویض می گردد. AMPER:واحد اندازگیری شدت جریان الکتریکی ARC BLOW: وزش قوس، انحراف قوس الکتریکی از مسیر اصلی به دلیل نیروهای مغناطیسی ARC LENGTH:طول قوس’ فاصله میان نوک الکترود تا سطح حوضچه مذاب CARBON STEEL:ترکیبی از اهن با مقدار کمی کربن DC: جریان مستقیم قطبیت در این جریان عوض نمی شود DCEN: جریان مستقیم به طوریکه الکترود به قطب منفی وصل شود DCEP: جریان مستقیم به طوریکه الکترود به قطبت مثبت وصل شود. DISCONTINUITY: هرگونه عدم پیوستگی در ساختار مواد.هر عدم پیوستگی الزاما یک عیب نمی باشد. FERROUS: به الیاژهایی گفته می شود که پایه انها عنصر اهن می باشد مانند فولادها INCOMPLET FUSION: یکی از عیوب جوش که ذوب کافی بین لایه های جوش یا بین فلز جوش ودیوارهای اتصال رخ نمی دهد. INCOMPLETE JOINT PENETRATION: عدم نفوذ مذاب به ناحیه ریشه اتصال. INERT GAS:گازی که از نظر شیمیایی با فلز وارد واکنش نمی شود مانند هلیم وارگون. KE HOLE WELDING: تکنیکی در فرایندهای جوشکار ی پلاسما والکترون بیم که طی ان یک سوراخ سرتا سری شبیه سوراخ کلید در محل اتصال ایجاد می شود که مذاب را به پشت اتصال هدایت می کند. PLASMA: گاز یونیزه شده داغ. POROSITY: حفرات گازی حبس شده در داخل فلز. POSITION: وضعیت جوشکاری.نحوه قرار گیری قطعات وحوضچه مذاب نسبت به الکترود درحین جوشکاری. PROGREESSION: این واژه جهت حرکت در وضعیت عمودی به سمت بالا یا پایین رادر جوشکاری به کار می برند REACTIVE GAS: گازی که از نظر شیمیایی با فلز وارد واکنش می شود. SHIELDING: محافظت قوس حوضچه مذاب در برابر الودگی های اتمسفر. SLAG: سرباره SPATTER: ترشحات مذاب وجرقه ویا پاشش. UNDERCUT: سوختگی یا بریدگی کنار جوش.شیاری که در ناحیه TOE در اثر زیاد بودن امپر یا استفاده از تکنیک نامناسب جوشکاری رخ میدهد. WELD: پیوند موضعی فلزات یا غیر فلزات در اثر اعمال حرارت یا فشار ویاهر دو یا بدون استفاده از فلز پرکننده. ACTUAL TROAT: گلویی واقعی.حداقل فاصله بین ریشه تا سطح یک جوش نبشی BACK WELD: جوش پشتی.جوشی است که پشت یک جوش شیاری یکطرفه وپس از تکمیل ان اجرا می شود. BACKING: پشتبند.قطعه یا وسیله ای که پشت اتصال ویا در طرفین اتصال قرار گرفته واز حوضچه مذاب نگهداری می کند. BACKING WELD: جوش پشتبند. این جوش قبل از جوش اصلی شیار اجرا می گردد BACKSTEP SEQUENCE: تکنیک یک گام به عقب.در این تکنیک پاس های جوش در جهتی مخالف پیشرفت کلی جوشکاری اجرا می شوند. BEVEL: پخ، لبه زوایه دار BEVEL ANGLE: زاویه پخ.زاویه بین راستای پخ یکی از اعضای اتصال با خط عمود برسطح ان عضو در صورتیکه هردو عضو اتصال با یک زاویه پخ سازی شده باشند. BEVEL GROOVE WELD: جوش شیاری نیم جناقی’ نوعی جوش شیاری است که یکی از اعضای اتصال به صورت لبه گونیایی اماده سازی میشود ودیگری به صورت یکطرفه ویا دو طرفه پخ سازی می گردد. BLOCK SEQUENCE: تکنیک پله ای’ترکیبی از جوشکاری طولی وپله ای درجوشهای چند پاسه مداوم می باشد.به طوریکه در ان قسمت های جداگانه به طور کامل یا ناقص به شکل پله ای در مقطع قبل از پرکردن فواصل میان انها جوشکاری می شوند.در تکنیک پله ای هر لایه از جوش کوتاه تراز لایه قبلی می باشد به طوریکه انتهای لایه ها به صورت پله ای با یک شیب یکنواخت خواهد بود. BOXING: ادامه عملیات جوشکاری نبشی در قسمتهای گوشه به منظور تقویت واستحکام جوش. BUILDUP: ترمیم ’عملیات جوشکاری سطحی روی قطعات به منظور تامین ابعاد مد نظر. BUTTERING: استرکاری عملیات جوشکاری سطحی روی یک یا چند سطح جهت نزدیک شدن خواص متالورژ یکی قطعات غیر هم جنس. CASCADE SEQUENSE:تکنیک ابشاری ترکیبی از جوشکاری طولی ومقطعی می باشد. به طوریکه هر پاس جوش بلند تر پاس قبلی بوده و هر لایه لایه قبلی را زیر خود مدفون می کند. CHAIN INTERMITTENT FILLET WELD:جوش نبشی منقطع روبه رویهم. Cladding: روکش کاری.تغییر سطوح با عملیات جوشکاری سطحی یا روکش کاری سطوح از طریق فرایندهای دیگر نظیر عملیات نورد به منظور ایجاد مقاومت به حرارت یا خوردگی CONCAVE FILLET WELD:جوش نبشی با سطح مقعر CONCAVITY:تقعر.حداکثر فاصله از سطح یک جوش نبشی مقعر. CONVEXITY: تحدب EDGE SHAPE: شکل لبه اتصال FACE REINFORCEMENT:فلز جوش اضافی در طرفی از اتصال که جوشکاری از ان سمت انجام شده است FAYING SURFACE:سطح تماس قطعات در محل جوشکاری شده. SCARF WELD: نوعی جوش شیاری با لبه های اریب که اغلب در اتصالات لحیم کاری استفاده می شود. STRINGER BEAD: جوشی است که بدون حرکات نوسانی به طرفین انجام می شود.. WEAVE BEAD: جوشی است که با حرکات نوسانی به طرفین صورت می گیرد BAR CODE: تعدادی از خطوط کوتاه عمودی که حاوی مجموعه ازاطلاعات میباشد. IN HOUSE SPECIFICATION: مشخصاتی که توسط یک شرکت جهت استفاده داخلی نوشته وتهیه می گردد. ISO: سازمان استاندارد جهانی MTC: گواهی ازمایش مواد MTR: گزارش ازمایش مواد NACE: انجمن مهندسین خوردگی امریکا PQR: ثبت تایید دستورالعمل جوشکاری SPECIFICATION: مشخصات وتوضیحات در قالب جزئیات در مورد سایز کیفیت ودستورالعمل وغیره WPS: دستور العمل جوشکاری WQTیا WPQR: ثبت تایید صلاحیت جوشکار ARC STRIKE: لکه قوس های که در اثر کشیدن الکترود روی سطح قطعه کار یا نامناسب بودن اتصال بدنه ایجاد می گردد. ATOMIC HEYDROGEN: هیدروژن اتمی COLLET: الکترود گیر. در فرایند GTAW به منظور ثابت نگه داشتن الکترود تنگستن در داخل تورچ وانتقال جریان برق به ان از COLLECT استفاده می شود. CRACK: ترک. گسیختگی پیوندهای بین اتمی یک جسم و جدایی محدود بین دو سطح می باشد.ترک با هر شکلی خطرناکترین ناپیوستگی محسوب می شود. DEFECT: یک ناپیوستگی که از محدوده معین شده در کد تجاوز نماید .یک ناپیوستگی مردود که نیاز به تعمیر یا جایگزین نمودن قطعه دارد. DELAMINATION: باز شدن تورق در اثر اعمال تنش DENSITY: جرم حجمی.نسبت جرم یک ماده به حجم ان .واحد ان معمولا گرم بر سانتی متر مکعب است یا پوند بر فوت مکعب.در بحث رادیو گرافی منظور از دانسیته میزان سیاهی فیلم می باشد. IN CLUTION: ناخالصی های حبس شده LAMINATION: تورق. یکی از نا پیوستگی های عملیات نورد می باشد. OVER LAP: سر رفتگی فلز جوش روی فلز پایه بدون ذوب نمودن ان. PROPAGATE: گسترش .رشد HAZ: منطقه متاثر از حرارت.منطقه ای است از فلز پایه که ذوب نشده ولی به دلیل اعمال حرارت ناشی از جوشکاری دستخوش تغییرات متالورژیکی شده. POST HEATING: پس گرم گرم نمودن جوش ومناطق اطراف ان پس از انجام جوشکاری PRE HEATING: پیش گرم QUENCHING: کوئنچینگ.سرد کردن سریع از دمای بالا.روشی است برای بالا بردن سختی فولاد های عملیات حرارتی پذیر STERSS RELIEF: تنش زدایی.نوعی از عملیات حرارتی به منظور کاهش سطح تنش های پس ماند TEMPERING: عملیات حرارتی تمپرینگ نوعی عملیات حرارتی می باشد که معمولا برای فولادهای کوئنچ تمپر شده انجام می شود.این عملیات حرارتی سختی را کاهش وچقرمگی را افزایش می دهد. منبع

در خصوص نحوه انتخاب طول ورق مربوط به تیر ورقها نیز لازم به ذکر است که دستورالعمل خاصی برای این منظور وجود ندارد و یک امر کاملا سلیقه ای می باشد. کاهش پرت ورق کاملا به زیرکی و تفکر تهیه کننده نقشه شاپ بستگی دارد و بر اساس تجربه و ممارست حاصل می گردد. اما رعایت نکات کلی زیر برای کاهش پرت ورق خصوصا در پروژه های بزرگ، کمک خواهد نمود: 1- با توجه به ماکزیمم طول 6 متر ورقهای تولیدی در ایران، اولین انتخاب برای طول ورق را 6 متر در نظر بگیرید و امکان استفاده از ان را بررسی نمایید. 2- سعی کنید از طول کمتر از یک متر بغیر از ورق درپوش مربوط به جوشکاری وجه چهارم ورقهای پیوستگی ستونهای باکس، استفاده نکنید. 3- سعی کنید از ط.ولهای روند استفاده کنید (1 متر، 2 متر، 3 متر، 4 متر، 5 مت و 6 متر) 4- استفاده از طولهای 2 و 3 و 4 متر را در لولویت دوم بررسی قرار دهید. 5- استفاده ز طول 5 متر را در الویت سوم بررسی و طول یک متر را در اولویت چهارم بررسی قرار دهید. 6- اگر مجبور شدید از طولهای غیر روند استفاده کنیدف حداق سعی کنید ضریبی از 0.5 باشد. 7- اگر از طولهای غیر روند استفاده نمودید، طول باقی مانده از ورق 6 متری را در یک کاغذ یادداشت نمایید و این طول را در محل دیگری استفاده نمایید. لازم به ذکر است که طول باقی مانده از ورقهای روند، معمولا بصورت نا خود آگاه در محلهای دیگری از پروژه استفاده می شود اما دقت به استفاده آنها در محلهای دیگر نیز خالی از لطف نمی باشد. یکی از عواملی که ورق چینی مناسب را دچار مشکل می سازد، رعایت ورق درپوش یا وجه چهارم مربوط به جوشکاری ورقهای پیوستگی اتصال گیردار در مقاطع باکس می باشد. البته تکنولوژی جوشکاری الکترو اسلگ مشکلات مربوط به این ورق را حذف نموده است و امید است با فراگیر شدن این تکنولوژی در کارخانجات، پرت ورق ناشی از رعایت ان بطور کامل حذف و با از بین رفتن دو درز جوش معمولا قرار گرفته در محدوده اتصال گیردار، کیفیت ستونهای تولیدی افزایش یابد.

فوق دیپلم نقشه کشی صنعتی , خانم ترجیحا جنوب غرب تهران , نیازمندیم . 1391/2/7 الی 1391/2/10 66819455

نقشه کش آقا , مسلط به اتوکد , جهت همکاری در محدوده , منطقه 16 و 19 نیازمندیم 1391/2/7 الی 1391/2/9 09126400402 09121470720 55340106

کارخانجات سازنده مصنوعات فلزی می توانند در این انجمن آگهی های استخدامی خود را از قبیل نیروی متخصص دفتر فنی، برنامه ریزی، کنترل کیفیت و ... مطرح نمایند. همچنین سعی می شود آگهی های استخدام مرتبط با نرم افزارهای شاپ دراوینگ در این انجمن جمع آوری گردد.

در این تاپیک کارخانجات سازنده اسکلت فلزی، تجهیزات صنعتی، مخازن، پایپینگ و ... (کارخانجات سازنده مصنوعات فلزی ) می توانند به معرفی شرکت و محصولات خود بپردازند.

دانشگاه آزاد اسلامي مركز بين المللي كيش در نظر دارد، خريد قطعات و ساخت اسكلت فلزي با جوش كارخانه اي ساختمان آموزشي در دست احداث خود را از طريق برگزاري مناقصه عمومي خريداري نمايد. اصلاحیه 1391/02/02 قابل توجه شرکت های متقاضی شرکت در مناقصه اصلاحیه شرایط خصوصی پیمان شركت هاي داراي صلاحيت فني لازم مي توانند به مدت ده روز كاري از زمان انتشار آگهي جهت دریافت اسناد و شرایط روی لینک های زیر کلیک نمایند. اطلاعیه : به اطلاع کلیه شرکت های متقاضی شرکت درمناقصه خرید قطعات وساخت اسکلت فلزی این دانشگاه می رساند باتوجه به تغییر(اصلاح )برخی بندهای شرایط خصوص پیمان ،شرکت های متقاضی موظف به تهیه نسخه اصلاح شده شرایط خصوصی بوده وشرایط خصوصی اصلاح شده جز اسناد پیمان بوده ومی بایست جزءاسناد مناقصه قرارگیرد. (فایل اصلاح شده همان لینک فایل قبل میباشد) دریافت فایل زیپ شده شرایط عمومی دریافت فایل شرایط خصوصی (با فرمت PDF) (فایل اصلاح شده) دریافت فایل فرم قرارداد (با فرمت PDF) دریافت فایل زیپ شده نقشه ها مرجع

در این تالار سعی می شود که روشهای ساخت و نصب قطعات فلزی مورد بحث و تبادل نظر قرار گیرد. به امید خدا و با همکاری دوستان، در این انجمن بهترین و ساده ترین روشها برای ساخت قطعات بیان می گردد. همچنین ماشین آلات و ابزار آلات جدید مورد استفاده در ساخت قطعات فلزی در این تالار معرفی می گردند و در صورتیکه دوستان نیاز به کسب اطلاعات بیشتر در نحوه کار آنها داشته باشند، با استفاده از خرد جمعی و تبادل نظر، نیاز آنها مرتفع خواهد شد.

در زمانهای خیلی دور که سن من به آن قد نمی دهد، مهندسان با استفاده از راپید و کاغذ و با دقت بسیار زیاد به تولید نقشه می پرداختند. به قول یکی از پیشکسوتان این امر با گذر زمان و تکمیل شدن بیشتر نقشه، دقت نقشه کش برای ترسیم نیز بیشتر می شد. چرا که فقط یک اشتباه لازم بود تا نقشه کلا به فنا برود و مستلزم دوباره کاری گردد. اما به شکر خدا با پیشرفت کامپیوتر و تولید نرم افزارهایی مثل اتوکد، نقشه کشی به کمک کامپیوتر جایگاه مناسبی بین مهندسان پیدا کرد. هر چند که از قابلیتهای زیاد اتوکد نمی توان به سادگی گذشت، اما این نرم افزار نیز به خاطر خطاهای انسانی مشکلاتی را در پی داشت. در یکی از پروژه های 5 سال پیش که اینجانب از نزدیک شاهد آن بودم، به دلیل اشتباهات اپراتوری در شاپ درائینگ یک سازه پیچ و مهره ای، در حین نصب دو سوراخ هیچ بولتی روبروی هم قرار نگرفت و نصاب مجبور به سوراخکاری مجدد و لوبیایی کردن سوراخها شد. کارفرمای محترم نیز چاره ای به جز پرداخت نفر ساعت نصاب نداشت. اما از زمانیکه نرم فزارهای تخصصی مدلسازی و تهیه نقشه شاپ تولید و مورد استفاده قرار گرفتند، این اشتباهات بمیزان چشمگیری کاهش یافتند و حداقل خیال کارفرمایان برای نصب قطعات آسوده گردید. در صورت اشتباه اپراتوری در این نرم افزارها نهایتا ممکن است بولتها سر جای خود نباشند اما یقینا نصب خواهند شد. نرم افزارهای امروزی کاملا زمان مورد نیاز جهت برآوردها را حذف نموده اند. آیا تا به حال طول قطعه را بصورت دستی از نقشه استخراج نموده اید؟ آیا تا به حال پارت لیست نقشه را بصورت دستی محاسبه نموده اید؟ ایا تا به حال لیست قطعات را بصورت دستی در محیط اکسل تایپ کرده اید؟ آیا تا به حال شده است که مجبور باشید ساعتها پارت لیست نقشه ای را برای برآورد MTO در محیط اکسل تایپ کنید؟ اگر شما هم مثل من تجربه انجام چنین کارهایی را داشته باشید، برای استفاده از قابلیتهای نرم افزارهای مورد استفاده شاپ دراوینگ سر و دست می شکاندید. آری کاهش زمان مورد نیاز، کاهش خطای اپراتوری، افزایش کیفیت نقشه های خروجی و نهایتا افزایش کیفیت محصول و کاهش اسقاطی و دور ریخت متریال خام مصرفی که از سرمایه های یک مملکت به حساب می آید، از دستآورد تکنولوژی نرم افزارهای این زمینه می باشد.

[align=justify]یکی از موضوعاتی که برای من جالب بوده است، نحوه نگارش Shop Drawings بصورت فارسی می باشد. همانگونه که می دانیم، معادل فارسی این لغت یعنی نقشه کارگاهی، خیلی در بین صنعتگران و سازندگان مصنوعات فلزی رایج نمی باشد و در عوض معادل فارسی انگلیسی آن یعنی نقشه شاپ متداول تر می باشد. جالب است بدانیم که فعالان در حرفه تولید نقشه های کارگاهی نیز بعنوان شاپیست در بین صنعنگران نامیده می شوند. اما به نظر دوستان کدامیک از نوشتارهای فارسی زیر برای عبارت Shop Drawing مناسب تر می آید؟ شاپ دراوینگ شاپ درایینگ شاپ درائینگ من که در اکثر مواقع و همانگونه که در نوشته های سایت نیز مشخص است، از شاپ دراوینگ استفاده می کنم. ما بر آن هستیم که با رای گیری از دوستان و اعضا و رسیدن به اتفاق نظر، از عبارتی یکسان و صحیح برای درج این عبارت در سایت و نوشته های آتی بهره جوییم. از اینرو از تمامی دوستان خواهشمند است ما را در این راه همیاری نمایند. [/align]

پس از تحلیلهای لازم توسط طراح و محاسب و با در نظر گرفتن ایین نامه ها و Spec پروژه، نقشه های اولیه ترسیم و تولید می شوند. این نقشه ها در سازه به نقشه مادر، آلبوم سازه و General Arrangement (GA( معروف می باشند. در مخازان به Mechanical data sheet و در تجهیزات صنعتی نیز GA نامیده می شوند. این نقشه ها برای مشاور، کارفرما و یا شهرداری ارسال شده و پس از تایید آنها عملیات ساخت شروع می شود. در کلیه این نقشه ها، اطلاعات کلی و جزیی درج شده است اما ساخت قطعه بر اساس این نقشه ها ریسک بزرگی می باشد و امکان بروز خطا بسیار زیاد می باشد. برای کاهش درصد خطا و قابل فهم شدن نقشه ها برای جوشکار و مونتاژکار، نقشه تک تک قطعاتی که بایستی در کارگاه ساخته شوند، بصورت مجزا تهیه می شود که به این نقشه ها، نقشه های کارگاهی یا Shop Drawing گفته می شود. نقشه شاپ، شامل نقشه قطعه زنی و نقشه مونتاژی می باشد. بر اساس نقشه قطعه زنی، کلیه ورق و پروفیل مورد نیاز با ابعاد دقیق برشکاری می شوند. سوراخکاری روی قطعات صورت گرفته و بر اساس نقشه های مونتاژی، قطعات بریده شده در کنار همدیگر مونتاژ و جوشکاری می شوند. هدف از تهیه نقشه شاپ، کاهش خطا و افزایش سرعت مونتاژ و ساخت می باشد. پس از خرید متریال، بر اساس نقشه های قطعه زنی برشکاری بصورت انجام می شود و قطعات برای مونتاژ آماده می شوند. در روش سنتی که بدون نقشه شاپ، کار ساخت صورت می گرفت، عملیات ساخت بصورت ببر بدوز بود و برشکاری بر اساس نیاز صورت می گرفت. با رشد و تولید نرم افزارهای مربوط به شاپ درائینگ خصوصا تکلا، با اختصاص نام واحد به قطعات در مرحله قطعه زنی، رد گیری آنها و تولید گروهی آنها بسیار ساده گشته و درصد خطا و هزینه های ساخت و نصب تا جایی کاهش یافته که امروزه هیچ کارگاه و سازنده ای، حاضر به فعالیت ساخت بدون تهیه نقشه شاپ نمی باشد.

ایجاد پایگاهی برای به اشتراک گذاری دانسته هایمان در زمینه نرم افزارهای تخصصی شاپ دراوینگ و خصوصا نرم افزار تکلا، از دیر باز در ذهن من وجود داشت تا اینکه امروز به یاری خداوند و همکاری بعضی از دوستان این امر تحقق یافت. جا دارد در همین آغاز کلام، از دوست عزیزم آقای مهندس مهران نباتی که به اینجانب افتخار همکاری دادند، خواهر زاده عزیزم آقای مهندس سید اسماعیل حسنی که زحمت طراحی و راه اندازی سایت را متقبل شدند، همسر مهربانم که مشوق و حامی من در این راه بودند و دوست عزیزم آقای مهندس اشکان نامداری که چون برادری بزرگ همیشه همراه من بوده است، تشکر و قدردانی نمایم. هدف از ایجاد این پایگاه، توسعه دانش نرم افزاری فعالان در زمینه شاپ دراوینگ می باشد و خرسند خواهیم شد که بتوانیم پاسخگوی سوالات و اشکالات دوستان و فعالان در زمینه شاپ دراوینگ و خصوصا کاربران نرم افزار تکلا، باشیم. امید است در سایه همدلی و با همکاری دوستان و اعضا سایت، بتوانیم این وبسایت را به تخصصی ترین مرجع شاپ دراوینگ و نرم افزارهای وابسته در ایران تبدیل سازیم.