izadpanah

فوق دیپلم عمران آقا , جهت مدیریت کارگاه ( تمام وقت ) , ساکن منطقه دماوند - رودهن 1391/2/17 الی 1391/2/18 09121825301 و 5 - 26119264 مهندس عمران با , حداقل5سال سابقه تسلط کامل به , صورت وضعیت وتعدیل واسناد مرتبط 1391/2/17 الی 1391/2/18 77602125 و 77603724 خانم مهندس باتجربه , آشنایی کامل به 3D Max , جهت کاردرشرکت مهندسین مشاور 1391/2/17 الی 1391/2/18 22079400 شرکت معتبرساختمانی , یک نفرآقا با پایه 1 , از نظام مهندسی استان تهران , درزمینه عمران یا معماری , را دعوت به همکاری می نماید 1391/2/16 الی 1391/2/18 فكس : 88705892 مهندس عمران مسلط به متره , و برآورد ، صورت وضعیت , Ms project ، primavera 1391/2/17 الی 1391/2/18 44615625

یک شرکت معتبر , بین المللی نیاز به , تخصصهای ذیل دارد: , مدیر پروژه , هماهنگ کننده پروژه , - مسئول کنترل پروژه , مهندس برق الکترونیک , مهندس مکانیک , داشتن سابقه مرتبط در , صنعت نفت و گاز و دانش , زبان انگلیسی الزامی است , علاقمندان رزومه خود , را حداکثر تا یک هفته , با موضوع CV به , آدرس الکترونیک , ذیل ارسال نمایند: 1391/2/17 الی 1391/2/18 Gmx.com@ Oil.gas

یک شرکت نیروگاهی برای , امورذیل دعوت به همکاری , می نماید: , 1 - طراح تاسیسات مکانیکی , 2- آشنا با سیستمهای , یوتیلیتی نیروگاه , ارسال رزومه به آدرس ذیل: , Empniroo@yahoo.com 1391/2/17 الی 1391/2/18

کارشناس دفتر فنی , ( اجرا ) جهت پایپینگ , برای کار در خارج از تهران , با حداقل 3 سال سابقه کار , 1391/2/17 الی 1391/2/18 gmail.com @hr.vacancy1391

ناظرجوش با 7سال سابقه , مدرک فوق دیپلم یا لیسانس مکانیک , نظارت برخط لوله فولادی دربندرعباس 1391/2/17 الی 1391/2/1888468244

جزوه نکات فنی و اجرایی سازه های فولادی را می توانید از لینک زیر دانلود نمایید. http://iransaze.com/ftopict-29336.html

مختصری در مورد کتاب: این کتب، یکی از کتابهادی درسی نظام جدید آموزشی در شاخه کار و دانش، زمینه صنعت می باشد. به ساده ترین زبان، سازه در ساختمان، به معنی برپایی و نگهداری ساختمان است. این کتاب شامل مباحثی در مورد شناخت انواع خاک و زمین، انواع پی های ساختمانی، آشنایی با ساختماهنای اسکلت فلزی و انواع نقشه های سازه ای و چگونگی ترسیم هریک از آنها می باشد. دانلود پارت اول دانلود پارت دوم دانلود پارت سوم

این فاصله نبایستی از مجموعه ساق جوش گوشه دو پلیت کمتر باشد.

من مدل شما را دیدم و چون نقشه اصلی نیست، معیاری برای مقایسه و چک وجود ندارد. اما مدل خوبیه و نسبت به اولین کار می تونم بگم عایه. مزایای مدل شما: کلاسهای خوبی برای قطعات در نظر گرفته شده است. مشکلات مدل شما در نگاه اول: اسمبلی ها ایجاد نشده است. پرلینهای دو سر ابتدا و انتها بایستی یک تکه باشد (پرلین 60 سانتی با بغلیش Combine بشه) برخورد stop z به ستون و ایرادی دیگه ای نمی بینم. این ایرادها جزیی اند و ضعف نیستند. ابهامی هم وجود دارد: آیا اتصال رفترها در تاج نیاز به فلنج اتصال ندارد؟ (این مورد را در نقشه های اصلی بررسی کنید) فاصله پرلین ها بر اساس عرض ورق کرکره ای پوشش تعریف می شوند . پس می توان فاصله را کمتر از عدد درج شده در نقشه های اصلی در نظر گرفت. پس برای رفع مشکل برخورذ، آنها را جابجا کنید. نقشه شاپ یعنی بررسی و پیدا کردن راه حل برای جلوگیری از برخوردها. برای اینکه سرعت مدلسازی بیشتر بشه، سعی کنید اسمبلی را در همان شروع کار ایجاد کنید. بطور مثال اولین ستونی را که ایجاد کردید، جوش ورقهای جان و بال، استفنرها و دیگر متعلقات را جاری کنید و Main Part را ست کنید. با اینکار هم انتخاب اسمبلی ها ساده می گردد و هم اینکه آخر سر لازم نیست تک تک اسمبلی ها را یکی یکی ایجاد کنید. البته بعضی از دوستان معتقدند که جوش و ایجاد اسمبلی ها بایستی در آخر سر اتفاق بیفتد و معتقدند که جوشها در Copy Paste منتقل نمی شوند. باور کنید من تا به حال با چنین مشکلی مواجه نشده ام. برای مدلسازی سوله، سعی کنید یک قاب را بصورت کامل و با تمام متعلقات ( Stop Z ها، فلنجها، کنسول، صفحه ستون و ... )مدل کنید. وقتی قاب اول مدل شد، بقیه با Copy Paste به سادگی ایجاد می شود. مدلسازی سوله شامل مدلسازی قاب اول، پرلینها، سینه بند، strut ها و میلگردهای مهاری می باشد. اولین پرلین را بهمراه سینه بند مربوطه به درستی مدل کنید و بقیه را Copy paste کنید و بهمین ترتیب، در مدلسازی اولین دقت نمایی. بقول معروف خشت اول را چون گذارد معمار کج، تا ثریا می رود دیوار کج. انتخاب کلاس قطعات نیز در افزایش سرعت مدلسازی و حتی چک مدل کمک می کند. سعی کنید کلاسها را بصورت واحد انتخاب کنید تا با استفاده از رنگ، بتوانبد دیتیل مناسب را اجرا کنید. نامبرینگ قطعات را از همان شروع مدلسازی به نحو درست تعریف کنید تا پایان کار مجبور نشوید که تک تک نامبرینگها را اصلاح کنید. سخن نهایی: زمان 6 ساعت برای مدلسازی این سوله زمان خوبی است و فکر کنم حدودا 4 ساعت دیگر برای مدلسازی بقیه قطعات زمان لازم باشد. نقشه گرفتن و ادیت آنها را نیز می توان در زمان حدود 10 ساعت انجام داد و با پشتکار و همتی که در شما سراغ دارم، مطمئن هستم که شاپیست خوبی خواهید شد.

مهندس جان طبق شماتیک ارسالی، ستون شامل دو مقطع می باشد. مقطع اول 6 متری با ضخامت پلیت 15 و مقطع دومی 5 متری با ضخامت پلیت 10. نحوه و کلیات ورق چینی را در تالار شاپ دراوینگ می توانید مطالعه کنید. اما برای این ستون مدلی تهیه کرده ام که امیدوارم مفید باشد و می توانید از لینک زیر دانلود نمایید. البته ورق چینی صحیح این ستون نیازمند به دانستن ترازهای تیر ریزی نیز می باشد. اما صرف نظر از موقعیت تیرهای اصلی، توضیحات زیر ارائه می گردد: 1- در ابتدا ستون 6 متری مدل می شود. 2- در مرحله دم ستون 5 متری مدل می شود. 3- در ناحیه تغییر مقطع ، کراس در درز جوشها ایجاد می شود و این امر امکان پذیر نیست. 4- برای جلوگیری از کراس درز جوشهای نفوذی، می توان مقطع سنگین تر را در مقطع سبک تر ادامه داد. پس کافیست طول پلیت دو وجه از ستونهای پایینی را به اندازه حداقل 600 میلیمتر افزایش و طول پلیتهای متناظر آن در مقطع بالایی را به اندازه 600 میلیمتر کاهش دهیم. 4- در صورت اعمال عدد 600 میلیمتر، طول پلیتهای مقطع پایینی 6600 میلیمتر می شود که بایستی دو تکه شوند. برای تکه کردن آنها، طولهای 3000 و 3600 میلیمتر مناسب می باشند ( تاکید می شود از موقعیت ترازهای تیر ریزی صرف ظر شده است) اما طول 3600 میلیمتر عدد مناسبی نیست و پرت ایجاد می کند. لذا بهتر است فاصله درز جوش ها یک متر در نظر گرفته شود تا پرت معقول تری ایجاد گردد. دانلود فایل

در تکمیل بحث قبلی، لازم است که مطالبی درخصوص محدوده کاری فعالیت شاپ دراوینگ ، بیان شود. در ابتدا فکر می کنم تعریف زیر برای نقشه شاپ مناسب باشد: نقشه های کارگاهی به مجموعه ای از نقشه های ساده می باشد که عملیات ساخت و مونتاژ قطعات بر اساس آنها صورت می گیرد. اصلی ترین ویژگی این نقشه ها سادگی آنها بوده و بایستی تا حد ممکن برای تکنسینها و نیروی کارگری سازنده، قابل فهم باشد. این نقشه ها شامل نقشه های قطعه زنی، نقشه های نیمه مونتاژی، نقشه های مونتاژی و نصب می باشد. در زیر باختصار به شرح هر یک از این دسته ها پرداخته می شود: نقشه های قطعه زنی: نقشه هایی که بر اساس آنها برشکاری قطعات صورت می گیرد. این نقشه ها بمنظور سهولت بیشتر، در سایز A4 پرینت گرفته می شوند و فقط شامل یک قطعه می باشد. در این نقشه ها بایستی ابعاد هر قطعه، موقعیت برشکاریها و پخ ها، موقعیت قرار گیری سوراخکاری، سایز سوراخها، نام و تعداد قطعه، و محل استفاده قطعه درج شده باشد. نقشه های مونتاژی: پس از قطعه زنی و تهیه تک تک ازا یک عضو، لازمست که این قطعات در محلها و در موقعیت مناسب خود، جوشکاری شوند. جوشکاری این قطعات بر اساس نقشه های مونتاژی صورت می گیرد. انقشه های مونتاژی بایستی شامل مشخصات تک تک قطعات یک عضو، محل قرار گیری آنها، نحوه جوشکاری، تعداد عضوهای مشابهی که بایستی ساخته شوند، وزن و در برخی موارد نیز مشخصات محل نصب می باشد. نقشه های نیمه مونتاژی: برای ساخت اعضا بزرگ و پیچیده، بهتر است که در ابتدا این عضوها و به عضوهای کوچکتری شکسته شوند. عضوها کوچکتر ساخته شوند و نهایتا با کنار هم گذاشتن این عضوهای کوچک و جوشکاری آنها به همدیگر، عضو اصلی تولید شود. بطور مثال براس ساخت ستونی با دستکهای درختی، دستکها و بدنه اصلی ستون بعنوان قطعه نیمه مونتاژی بصورت مجزا ساخته می شوند و نهایتا بر اساس نقشه های مونتاژی، این قطعات بهمدیگر متصل می شوند. نقشه نصب: این نقشه ها موقعیت قرار گیری تک تک اعضا را در پلان و موقعین نصب نشان می دهد. این نقشه ها بایستی شامل موقعیت دقیق قرار گیری اعضا، نحوه اتصالات و مشخصات اتصال باشد.

مهندس گرامی با سلام و امیدوارم انرژی شما هم روز به روز افزونتر گردد. واقعیت من منظور شما را از سوال مطرح شده، به خوبی متوجه نشدم. خواهشمند است با دیتیل بیشتر و یا حتی ارائه عکس تکمیلی، سوال را با دقت بیشتری مطرح نمایید تا پاسخ مناسبی ارائه گردد.

لازم دونستم یه نکته ای را در اینجا مطرح کنم. از آنجا که خیلی دیتیلها و قسمت زیادی از مدلسازی، با Copy Paste به سراسر مدل جابجا می شود، ضروریست که در همان ابتدای مدلسازی، صحت مدل قبل از اولین Copy paste بررسی شود. ترسیم اشتباه و جابجایی آن در نقاط مختلف، منجر به نهایی شدن مدل پر از اشتباهی خواهد بود که اصلاح آن در پایان، واقعا زمانبر و اعصاب خرد کن خواهد بود.

[انکر] بولت و صفحه ستون ابتدا دلايل استفاده از صفحه كف ستوني و بولت را توضيح مي دهم : ستونهاي يك ساختمان اسكلت فلزي ، نقش انتقال دهنده بارهاي وارد شده را به فنداسيون (به صورت نيروي فشاري ، كششي ، برشي يا لنگر خمشي) به عهده دارند. در اين ميان ، ستون فلزي با صفحه اي فلزي كه از يك سو با ستون و از سوي ديگر با بتن درگير شده است روي فنداسيون قرار مي گيرد. توجه به اينكه ستون فلزي به علت مقاومت بسيار زياد تنشهاي بزرگي را تحمل مي كند و بتن قابليت تحمل اين تنشها را ندارد ؛ بنابراين صفحه ستون واسطه اي است كه ضمن افزايش سطح تماس ستون با پي ، سبب مي گردد توزيع نيروهاي ستون در خد قابل تحمل براي بتن باشد. كار اتصال صفحه زير ستوني با بتن بوسيله ميله مهار (بولت Bolt) صورت مي گيرد و براي ايجاد اتصال ، انتهاي آن را خم مي كنيم و مقدار طول بولت را محاسبه تعيين مي كند. تعداد بولت ها بسته به نوع كار از دو عدد به بالا تغيير مي كند ، حداقل قطر اين ميله هاي مهاري ميلگرد نمره 20 است ؛ در حالي كه صفحه تنها فشار را تحمل مي كند ، بولت نقش عمده اي ندارد و تنها پايه را در محل خود ثابت نگه مي دارد . نكته مهم هنگام نصب ستون بر روي صفحه تقسيم فشار اين است كه حتما انتهاي ستون سنگ خورده و صاف باشد تا تمام نقاط مقطع ستون بر روي صفحه بيس پليت بنشيند و عمل انتقال نيرو بخوبي انجام پذيرد . از آنجا كه علاوه بر فشار ، لنگر نيز بر صفحه زير ستوني وارد مي شود ، طول بولت بايد به اندازه اي باشد كه كشش وارد شده را تحمل نمايد كه اين امر با محاسبه تعيين خواهد شد. انواع اتصال ستون به شالوده : جزئيات اتصال ستون فلزي به شالوده بتني به نيروي موجود در پاي ستون بستگي دارد . در ستون با انتهاي مفصلي فقط نيروي فشاري و برشي از ستون به شالوده منتقل مي شوند. اگر بخواهيم لنگر خمشي را نيز به شالوده منتقل نماييم ، در ان صورت ، نياز به طرح اتصال مناسب براي اين كار خواهيم داشت كه اتصال گيردار خوانده مي شود. روش نصب پيچهاي مهاري : به طور كلي ، دو روش براي نصب پيچهاي مهاري وجود دارد : الف) نصب پيچهاي مهاري در موقع بتن ريزي شالوده ها : در اين روش ، پيچها را در محلهاي تعيين شده قرار مي دهند و موقيعت آنها را به وسيله مناسبي تثبيت مي كنند ؛ سپس اطرافشان را با بتن مي پوشانند . روشهاي گوناگوني براي تثبيت پيچهاي مهاري در محل خود وجود دارد كه صورت زير توضيح خواهم داد : روش اول : ابتدا بوسيله صفحه اي نازك مشابه با ورق كف ستوني كه شابلن يا الگو ناميده مي شود . قسمت فوقاني بولت و قسمت پايين را بوسيله نبشي به يكديگر مي بنديم تا مجموعه اي بدون تغيير شكل به دست آيد ؛ آن گاه محورهاي طولي و عرضي صفحه الگو را با مداد رنگي ( گچ و يا رنگ) مشخص مي كنيم ؛ سپس بوسيله ريسمان كار يا دوربيت تئودوليت با ميخهاي كنترول محور كلي فنداسيون را در جهتهاي طولي و عرضي به دست مي آوريم و به كمك شخصي با تجربه در موقيعت مناسب آن قرار مي دهيم. ( محور طولي و عرضي صفحه شابلن بر محور طولي و عرضي كلي فنداسيون منطبق مي شود و در ارتفاع صحيح و به صورت كاملا تراز نصب مي گردد.) سپس به وسيله قطعات آرماتور آن را به ميلگردهاي شبكه آرماتور فنداسيون يا به قطعات ورقي (كه در بتن قرارداده اند ) جوش (منتاژ) داده مي شود ؛ به گونه اي كه هنگام بتن ريزي ، صفحه از جاي خود حركتي نداشته باشد. بايد دقت داشته باشيم كه در موقع بتن ريزي ، هوا در زير صفحه شابلن ، محبوس نسود . براي اين منظور ، معمولا سوراخ بزرگي در وسط شابلن تعبيه مي كنند كه وقتي بتن از اطراف زير صفحه را پر مي كند ، هوا از راه سوراخ خارج گردد و با بيرون زدن بتن از وسط صفحه ، از پر شدن كامل زير آن اطمينان حاصل شود. روش دوم : صفحه تقسيم فشار پيش از بتن ريزي پي به طور دقيق در محل خود قرار مي گيرد و بوسيله آن بولت ها در جاي خود ثابت مي شوند . پس از بتن ريزي ، صفحه را از جاي خود خارج مي كنند و در كارگاه به طور مستقيم به پاي ستون متصل مي نمايند و پس از نصب ستون به همراه صفحه مهذه ها را محكم مي بندند. در اين حالت ، هر صفحه اي بايد كاملا علامت گذاري شود تا هنگام نصب اشتباهي رخ ندهد. روش سوم : صفحه را قدري بالاتر از محل اصلي خود نگه مي دارند تا محل ميله هاي مهار به طور دقيق تعيين شود ؛ سپس ميله مهارها را ثابت مي كنند و عمل بتن ريزي را انجام مي دهند ؛ در حالي كه صفحه هنوز در جاي خود ثابت است . پس از پايان يافتن بتن ريزي صفحه را در تراز مورد نظر نگه مي دارند . اين عمل را مي توان به وسيله مهره هاي فلزي در زير صفحه اي كه ميله مهارها از درون آنها عبور كرده اند با پيچتندن و تنظيم آنها تا تراز لازم انجام داد. سپس فاصله هاي بين دو صفحه و روي بتن پي با ملات ماسه شسته و سيمان به نسبت يك حجم سيمان به دو حجم ماسه كاملا پر مي گردد يا از ماسه سيمان نرم (گروت) استفاده مي گردد. ب) نصب پيچهاي مهاري پس از بتن ريزي شالوده : در اين روش ، در محل پيچهاي مهاري به وسيله قالب در داخل بتن فضاي خالي ايجاد مي كنند كه اين قالب جعبه ناميده مي شود . ميلگردي در بتن قرار مي دهيم ، پس از گرفتن و سخت شدن بتن شالوده ، جعبه را از محل خود خارج مي كنيم ؛ سپس پيچ مهاري را در محل خود درگير با آرماتور قرار مي دهيم و تنظيم مي كنيم و اطراف آن را با بتن ريزدانه ( با حفظ اصول بتن ريزي) پر مي كنيم . لازم به يادآوري است جعبه اي كه براي ايجاد فضاي خالي لازم براي نصب پيچ مهاري به كار مي رود ، بايد چنان طرح ريزي و ساخته شده باشد كه به سادگي و در حد امكان ، بدون ضربه زدن ، شكستن و خرد كردن از داخل بتن خارج شود. براي اين منظور مي توان از جعبه هايي كه قطعات آنها به صورت كام و زبانه متصل مي شوند يا از جعبه هاي لولايي و ساير اقسام جعبه ها استفاده كرد . در مواردي كه از پيچهاي مهاري با قلاب انتهايي و ركاب يا از پيچهاي مهاري با انتهاي كلنگي استفاده مي شود . براي سزعت بخشيدن به كار ، از جعبه هاي ساخته شده يا ورقهاي فولادي كه در درون بتن باقي مي مانند ، استفاده مي شود . بايد توجه داشت كه اين شيوه كار بيشتر براي فنداسيون ماشين آلات صنعتي در كارخانجات كاربرد دارند . لازم به ذكر است در بعضي مواقع براي اتصال كف ستون به شالوده ، به جاي پيچهاي مهاري از ميلگردها يا تسمه هايي استفاده مي كنند كه به ورق كف ستون جوش داده مي شوند كه به اين صورت مي باشد كه معمولا در موقع بتن ريزي ، مجموع ورق كف ستونها و مهارها را در شالوده كار مي گذارند ، پس از گرفتن و سخت شدن بتن ، ستون را روي ورق كف ستون قرار مي دهند و جوشكاري مي كنند. محافظت كف ستونها و پيچهاي مهاري ( مهره و حديده ) : کف ستون ها از جمله قطعات ساختماني هستند كه اغلب در معرض اثر شديد رطوبت قرار دارند و بايد به نحو مطلوب حفاظت شوند . در ساختمانهاي معمولي و به طور كلي در ساختمانهايي كه پس از پايان يافتن كار اسكلت فلزي ديگر نيازي به بازديد و تنظيم كف ستونها نيست ، اطراف كف ستون را با بتن پر مي كنند و در صورتي كه قبل از بتن ريزي سطوح فولادي خوب تميز شده و كا جوش يا زغال جوش برداشته شده باشد ، بتن به فولاد مي چسبد و آن را كاملا محافظت مي كند . در بعضي ديگر از ساختمانها ، كف ستونها را نظير ساير قطعات به وسيله رنگ محافظت مي كنند . در ساختمانهاي صنعتي كه امكان باز كردن و نصب مجدد آنها وجود دارد ، با مواد قيري مخلوط با ماسه نرم از كف ستون ها حفاظت مي شود ؛ همچنين براي تميز ماندن حديدهاي پيچهاي مهاري و دوري از آسيب ديدگي بايد قبل از بتن ريزي فنداسيون ، قسمت حديدها به وسيله پلاستيك يا گوني يا سيم مناسب بسته شده ، پوشش مناسب صورت گيرد . منبع

مزایای سازه های پیچ و مهره ای مزایای ساخت اسکلت فلزی پیچ و مهره ای نسبت به سایر اسکلت ها عبارتند از : سرعت اجرا: سرعت اجرای سازه های با اتصالات پیچ و مهره ای نسبت به اتصالات جوشی بالاتر و کاملا قابل لمس می باشد و زمان ساخت سازه های پیچ و مهره ای کمتر از سازه های با اتصالات جوشی است و با توجه به مدت زمان بالای اجرای پروژه های کشورمان این نوع از سازه ها جهت کاهش زمان ساخت پیشنهاد می گردد . سرعت نصب : در این گونه از سازه ها بدلیل حذف کامل جوشکاری در محل نصب سازه ،فقط با جایگذاری قطعات و بستن تعدادی پیچ و مهره محدود می شود که این عامل باعث افزایش چشمگیر سرعت نصب می شود و خطاهای نصب به حداقل خود می رسد . كيفيت ساخت : كيفيت ساخت سازه با امكانات موجود در كارخانه و طبق نقشه هاي طراحي شده و تحت نظارت واحد كنترل كيفی قابل مقايسه با سازه های جوشی كه در محل نصب سازه ساخته می شوند نمي باشد . پرت مصالح : معمولا در محاسبات دست محاسب در انتخاب مقاطع خاص تیر اهن بسته میباشد و مجبور است با اضافه کردن ورق و جوشکاری به مقطع مورد نظر برسد حال انکه در ساختمان پیچ و مهره ای امکان اضافه کردن مقاطع سبکتر و با مقاومت بیشتر وجود دارد که استفاده از ورق در ساخت مقاطع پرت آهن آلات را به حداقل می رساند . ایمنی و پایداری سازه: چه به لحاظ تئوری و چه به لحاظ عملی ثابت شده است که ساختمان های پیچ و مهره ای به دلیل کیفیت بهتر پایداری بیشتری در برابر زلزله و نیروهای جانبی دارند . هزینه کمتر: اجرای ساختمان پیچ و مهره ای به لحاظ اقتصادی می تواند هزینه کمتری را به مالک تحمیل کند ولی این بدان معنی نیست که دو سازه که کاملا مقاطع آن یکسان می باشد سازه پیچ و مهر ه ای کم هزینه تر باشد ولی به دلیل باز بودن دست طراح در بهینه سازی و ساخت مقاطع با وزن کمتر، امکان کاهش وزن سازه توسط طراح به راحتی امکان پذیر است . مقاومت در برابر آتش سوزی: در دماهای بالا معمولا اتصالات پیچ و مهره ای مقاومت بیشتری در برابر حرارت دارند و احتمال تخریب سازه بسیار کمتر از اتصالات جوشی است . عدم نیاز به فضای کار: معمولا در شهر ها به دلیل عدم وجود موقعیت و مکان مناسب جهت ساخت اغلب پیمانکاران دچار زحمت فراوان شده که با استفاده از این نوع سازه ها ، قابلیت اجرا در شلوغ ترین و کم حجم ترین موقعیت ها فراهم کرده است . رواج جهانی: در کلیه کشورهای آمریکایی و اروپایی تمامی سازه ها به صورت پیچ و مهره ای اجرا می شود مگر در سازه های بسیار کم اهمیت که اتصالات آن جوشی اجرا شود که از دلایل مهم استفاده از این نوع سازه ها در این کشور ها ، عملکرد بهتر آن و تجربه بیشتر آن کشور ها در ساخت سازه های فولادی مي باشد . خوردگی سازه: در سازه هاي پيچ و مهره اي قبل از رنگ آميزي قطعات توسط دستگاههاي سندبلاست و وايربرس تحت نظر واحد كنترل كيفي زنگ زدايی می شوند كه در سازه های جوشی اين عمليات انجام نمی گردد و همچنين در سازه های جوشی بجای رنگ غنی از روی كه در سازه های پيچ و مهره ای استفاده می شوند ، ضد زنگ بكار می رود كه اين امر باعث خوردگی سريع سازه می شود . امکان استفاده در مدیریت حوادث: با توجه به امکان جابجایی این گونه سازه ها امکان جابجایی و نصب آن در مناطق بحران زده مانند سیل و زلزله امکان پذیر می باشد منبع

برش پلاسما پلاسما پلاسما یکی از حالت های ماده مثل جامد، مایع و گاز است. در واقع حالت چهارم ماده پلاسما شبیه گاز است و از اتم هایی تشکیل شده است که تمام یا تعدادی از الکترونهای خود را از دست داده‌اند (یونیزه شده‌اند). با حرارت دادن ماده مولکول ها لرزش بیشتری پیدا کرده و با سرعت بیشتری حرکت می کنند. وقتی یک ماده جامد حرارت داده می شود، مولکول ها با شدت بیشتری شروع به لرزیدن می کنند. این روند ادامه می یابد تا سرانجام ماده از حالت جامد به مایع تبدیل شده و مولکول ها عملا حرکت کرده و به یکدیگر برخورد می کنند. با اضافه شدن مقدار انرژی و دمای بیشتر حرکت مولکول ها سریع تر و شدیدتر می شود و در نتیجه با شدت بیشتری به هم برخورد می کنند، تا جایی که از هم جدا شده و به فرم گاز در می آیند. اگر انرژی داده شده به گاز از این مقدار بیشتر شود، مولکول ها باز هم سریع تر حرکت کرده و در نتیجه شدت برخوردها باز هم بیشتر شده و گاز به پلاسما تغییر حالت می دهد. وقتی ماده به حالت پلاسما تبدیل می شود، برخورد مابین مولکول ها سرانجام به حدی زیاد می شود که در ابتدا، مولکول ها شکسته شده و به اتم های مجزا تبدیل شده و الکترون های لایه بیرونی بعضی از اتم ها از آنها جدا می گردد. وقتی تعداد خاصی از اتم ها الکترون های خود را از دست دهند و به یون تبدیل شوند، گاز به حالت پلاسما تغییر پیدا می کند. بیشتر مواد جهان در حالت پلاسما هستند مانند خورشید که از پلاسما تشکیل شده است. پلاسما اغلب بسیار گرم است و می‌توان آن را در میدان مغناطیسی به دام انداخت. اما در تعریفی کلی از پلاسما باید گفت که؛ پلاسما حالت چهارمی از ماده است که دانش امروزی نتوانسته آنها را جزء سه حالت دیگر پندارد و مجبور شده آنرا حالت مستقلی به حساب آورد. این ماده با ماهیت محیط یونیزه، ترکیبی از یونهای مثبت و الکترون با غلظت معین می‌باشد که مقدار الکترونها و یونهای مثبت در یک محیط پلاسما تقریبا برابر است و حالت پلاسمای مواد، تقریبا حالت شبه خنثایی دارد. پدیده‌های طبیعی زیادی در رده حالت پلاسمایی ماده قرار می‌گیرند. بعضی مواد طبیعی در حالت پلاسما عبارتند از انواع شعله، بخش خارجی جو زمین، اتمسفر ستارگان، بسیاری از مواد موجود در فضای سحابی و بخشی از دم ستاره دنباله‌دار و شفقهای قطبی شمالی که نمایش خیره کننده‌ای از حالت پلاسمایی ماده است که در میدان مغناطیسی جریان می‌یابد. در این روش پیچیده یک نوع گاز نجیب (inert gas) به مجاورت یک قوس الکتریکی رانده می شود، به طوری که در این نقطه گاز توسط الکتریسیته باردار شده و اطراف نقطه ی جوش حصاری به وجود می آید. در این روش نقاط جوش یا برش خیلی تمیز و دقیق ترند و در اتصالات بسیار محکم تر عمل می کنند . برش پلاسما روی هر نوع فلز رسانا ، فولاد نرم ، آلومینیوم ، فولاد ضدزنگ (استاینلس استیل) و . . . می تواند انجام شود. در مورد فلزات غیر آهنی حد اکثر عمق برش یک اینچ میباشد. برخورد این یون ها با قطعه کار تولید گرمای بسیار زیادی می کند که باعث ذوب شدن محل برخورد میشود و چون این یون ها دارای سرعت زیادی هستند بطور خودکار مذاب از سطح جدا می شود. از دیگر مزایای استفاده از برش پلاسما می توان به عدم نیاز به مهارت اپراتور اشاره کرد( نسبت به هوا برش). به این صورت که اگر در هوابرش سرعت پیشروی توسط اپراتور مناسب انتخاب نشود ممکن است باعث اکسید شدن قطعه کار شود اما در مورد برش پلاسما انتخاب پیشروی نا مناسب تاثیر کمتری روی قطعه کار دارد. ساختمان داخلی یک برش دهنده ی پلاسمایی : برش دهنده های پلاسمایی در شکل ها و ساختمان های گوناگونی عرضه شده اند . در حال حاضر بازو های روباتی غول پیکر و یا کوچکی در کارخانه ها وجود دارد که قادر به ایجاد برش های بسیار کوچک و دقیق است. هنگامی که تغذیه را به الکترود منفی متصل می یابد، و نوک نازل را بر روی فلز قرار می گیرد، یک مدار (Circuit) بسته به وجود می آید. یک جرقه ی قوی بین الکترود و فلز ایجاد می شود. در این هنگام است که گاز به داخل کانال فرستاده می شود و در تا زمانی که به حالت چهارم ماده تبدیل شود در آنجا می ماند. این واکنش جریانی از پلاسما را ایجاد می کند که دمای آن به حدود ° 20,000C و سرعت آن به سرعتی نزدیک به سرعت صوت می رسد. خود پلاسما هم قادر به هدایت الکتریسیته است و تا زمانی که منبع جریان به الکترود وصل و قوس الکتریکی برقرار است ، عمل برش و ذوب کردن فلز ادامه دارد . در عمل برش، با توجه به طبیعت غیر قابل پیش بینی پلاسما امکان اکسید شدن نازل و پایین آمدن بازده دستگاه وجود دارد. علاوه بر این در محل اتصال آن مقداری گاز محافظ (shielding gas) آن را احاطه کرده است . قوس (Arc ) برش پلاسما: پلاسما هادی جریان الکتریسته است. با واردکردن انرژی الکتریکی از طریق یک الکترود (عنصر فلزی Hafnium یا تنگستن‌ Tungsten)، گاز حالت خود را از دست داده و هادی الکتریسیته می شود. با افزایش مقدار انرژی قوس پلاسمای داغ شکل می گیرد. ماشین برش پلاسما با جمع کردن (منقبض کردن) قوس ایجادشده و فشردن آن از طریق یک محیط متمرکز (یعنی نازل) این انرژی نیرومند را کنترل می کند. با افزایش فشار هوا و افزایش شدت ولتاژ، قوس داغ تر شده و قابلیت بریدن فلزات ضخیم تر با حداقل تمیزکاری لازم را پیدا می کند. قاعده ی روش برش به وسیله پلاسما: با یک منبع نیرو، ترچ یا مشعل پلاسما، هوای فشرده، نیروی الکتریکی و الکترودهای مناسب، ماشین های پلاسما توانایی برش سریع و دقیق هرگونه فلز مانند آلومینیوم، فولاد ضدزنگ، برنج و مس را با ضخامت بیش از 5 سانتیمتر دارا هستند. در برش پلاسما نیاز به گرم کردن اولیه قطعه وجود ندارد. پلاسما عرض برش باریکی را ایجاد می کند. در برش پلاسما ناحیه کوچکی از قطعه تحت تاثیر حرارت قرار می گیرد که این از تابیدن قطعه جلوگیری می کند. برش پلاسما بیشتر برای برش قطعات فلزی با ضخامت کم (تا 2 اینچ) به کار برده می شود. عایت موارد ایمنی در هنگام کار با دستگاه برش پلاسما در برش پلاسما امکان برق گرفتگی، اشتعال از طریق جرقه ها و آتش گرفتن مواد اشتعال پذیر و آسیب چشم ها در اثر شعله قوس پلاسما وجود دارد. پس حتما در هنگام کار با دستگاه همیشه از پوشش محافظ مناسب استفاده نمایید. منبع

اصول کار در دستگاههای سندبلاست sandblast : در این دستگاهها ماسه های ساینده که عمدتا از جنس سیلیس - مسباره و اکسید فلزات هستند با استفاده از فشارباد کمپرسور شتاب گرفته و بر روی سطح قطعه پا شیده میشوند . با استفاده از دستگاههای سندبلاست میتوان عملیات : ۱- زنگ زدایی - ماسه زدایی - و رنگ برداری سطوح داخلی و خارجی قطعات. ۲- پوایش مات و تمیز کاری انواع قالبهای صنعتی . ۳- زبر کردن سطوح قطعات ( با استفاده از ساینده های مخصوص ) جهت بهینه انجام شدن عملیات لعابکاری و تفلون کاری برای ماندگاری و کیفیت یهتر. ۴- آماده کردن سطوح قطعات جهت انجام انواع آبکاریهای صنعتی - تزئینی یا رنگ. ۵- مات کاری - تمیز کاری و آماده کردن قطعات (سندینگ - sanding ) جهت ارائه در بازار را میتوان انجام داد . ۶- حک کردن نوشته و نقوش مختلف و گود برداری و یا برجسته کاری آنها برروی سطوح شیشه ای - چوبی - MDF - کاشی - سرامیک و طلق که بیشتر برای انجام امور تجاری - تبلیغاتی و تزئینات دکور مورد استفاده میباشد. منبع

Co2 جوش دی اكسید كربن از گازهای دیگری كه در روش قوس الكتریكی استفاده می شوند، ارزانتر است. اولین گازی كه دردستگاه های تمام اتوماتیك بكار رفت دی اكسید كربن بود، اكنون هم از این گاز در دستگاه های تمام اتوماتیك و نیمه اتوماتیك استفاده می شود. دی اكسید كربن خاصیت حفاظتی بسیار خوبی دارد و به طول قوس بسیار حساس است، در موقع استفاده از این گاز باید طول قوس را ثابت نگه داشت، بنابراین در دستگاه‌های تمام اتوماتیك و نیمه اتوماتیك كه طول قوس باید ثابت نگه داشته شود استفاده از این گاز ایده آل است. درموقع استفاده از این گاز برای ثبات قوس و پیشگیری از ناجور شدن آن، از الكترودهای روپوش شده یا تنه كار استفاده می كنند. بیشترین گازی كه در جوشكاری فولاد معمولی بكار می رود CO2 است. بزرگترین مزیت این گاز همانطور كه گفته شد ارزان قیمت بودن آن . بر خلاف گازهای اتمی، دی اكسید كربن در محل قوس الكتریكی به اكسیژن و مونو اكسید كربن تجزیه می شود، هر چند گازهای مزبور بعد از خنك شدن به CO2 تبدیل می شوند. در این حالت گازها و سایر مواد موجود قبل از جامد شدن جوش از آن خارج می شوند. جریان بیشتری كه در موقع استفاده از CO2 مصرف می شود (در حدود %25) باعث تلاطم بیشتر حوضچه مذاب شده و در نتیجه حباب های گازهای موجود در داخل جوش به سطح فلز صعود كرده و قبل از انجماد از آن خارج می شوند، در نتیجه تخلخل جسم كمتر خواهد بود. چون درموقع جوشكاری مقداری مونو اكسید كربن و حتی گازهای اُزُن تولید می شوند، كارگاه حتماً باید بخوبی تهویه شود، به هر حال باید از جمع شدن گازهای سمی در اطراف جوش جلوگیری كرد. نكته: دراین جوش از جریان مستقیم با قطب معكوس استفاده می شود. تجربه نشان داده كه درصورتی كه بتوانیم از ورود گازهای موجود در هوا یعنی اكسیژن و نیتروژن به منطقه جوش پیشگیری كنیم جوش از خواص شیمیایی و فیزیكی بهتری برخوردار خواهد بود.جوشكاری قوس الكتریكی با گاز محافظ CO2 یك روش بسیار مفید و فراگیر است. این روش برای جوشكاری فلزات سخت و غیر سخت در تمامی ضخامت ها مورد استفاده قرار می گیرد و یك روش بسیار مناسب برای جوشكاری صفحات فلزی نازك و مقاطع نسبتاً ضخیم فلزات غیر سخت می باشد كه در شركت ایران خودرو بعد از جوش مقاومتی بالاترین میزان استفاده را در سالن های بدنه سازی به خود اختصاص داده است. در این روش قوس الكتریكی و حوضچه مذاب كاملاً برای جوشكاری واضح و آشكار است. در جوشكاری با CO2 گاهی یك لایه نازك سرباره روی گرده جوش را می پوشاند كه باید این لایه از روی سطح جوش برطرف شود. مزایای جوش CO2 : این فرایند طوری است كه می تواند در مورد بیشتر فلزات مغناطیسی و غیر مغناطیسی مفید باشد. دراین شیوه میزان جرقه كم می باشد. سیم جوش به طور مستمر تغذیه می گردد، بنابراین زمان برای تعویض الكترود صرف نمی شود. این شیوه به راحتی می تواند در تمام وضعیت ها استفاده شود. حوضچه مذاب و قوس الكتریكی براحتی قابل مشاهده است. سرباره حذف شده یا بسیار اندك است. از الكترودی با قطر نسبتاً كم استفاده می شود، كه باعث بالا رفتن چگالی جریان می شود. درصد بالایی از سیم جوش در منطقه اتصال رسوب می كند. نكاتی راجع به استفاده صحیح از سیم جوش CO2 اندازه شیار قرقره كشنده وایر فیدر دستگاه جوش باید با قطر سیم جوش مصرفی همخوانی داشته باشد. نازل ورودی انتهای تورچ جوشكاری دقیقاً در مقابل شیار قرقره كشنده جوش قرار گرفته باشد. ضمناً نوك این نازل تیز باشد، زیرا باعث آسیب زدن به سیم جوش می گردد. فنر هدایت كننده سیم جوش در دادن غلاف تورچ دارای مشخصات زیر باشد: 1- فنریت خود را در اثر گرم شدن از دست نداده باشد. 2- له شدگی نداشته باشد. 3- كوتاه نباشد. فشار پیچ و فنر نگهدارنده قرقره های كشنده روی سیم جوش در حدی باشد كه: سیم جوش له نشود. سیم جوش به هنگام كار متوقف نگردد پیچ و فنر در (ریل هاب) كه در مركز قرقره سیم جوش قرار دارد، بیش از حد لازم سفت یا شل نباشد، چون سفت بودن آن به موتور وایر فیدر فشار وارد نموده و شل بودن آن باعث بیرون ریختن سیم از قرقره می شود. نازل سیم جوش از نظر قطر داخل با سیم جوش مصرفی همخوانی داشته باشد. (گشاد یا تنگ نباشد) و همچنین رزوه آن با انبردست محكم شده باشد. میزان ریزش گاز محافظ با قطر سیم جوش تنظیم گردد. (میزان گاز محافظ عبوری 10 برابر قطر سیم جوش باشد) در صورت استفاده از گاز محافظ CO2 بعداز مانومتر كپسول، باید گرمكن گاز نصب گردد و همواره قبل از شروع عملیات جوشكاری از صحت كاركرد گرمكن اطمینان حاصل شود. فنر تورچ در مدت زمان لازم (بستگی به ساعت كاركرد دارد) تمیز و عاری از هر گونه آلودگی گردد، در غیر این صورت فنر دچار اشكال می گردد. (برای تمیز كردن فنر تورچ می توان فنر را به صورت حلقه در آورد و در داخل بنزین قرار داد و سپس با فشار باد آن را تمیز كرد). آمپر و ولتاژ جوشكاری زمانی با هم همخوانی دارند كه ریزترین و مداوم ترین صدای ریزش قطرات سیم جوش هنگام كار شنیده شود. بعد از تنظیم ولتاژ و آمپر باید خروجی كابل اتصال منفی روی دستگاه جوش نسبت به ضخامت قطعه میزان گرمای لازم انتقالی به قطعه، صحیح انتخاب گردد. در این صورت پاشش جرقه جوشكاری زیاد خواهد بود. فاصله نوك نازل سیم جوش تا نوك شعله هنگام مصرف ازگاز CO2 به میزان mm2 و هنگام استفاده ازاین گاز با مخلوطی ازآرگون mm8 داخل تر باشد. به هنگام جوش كاری، زاویه این جوش نسبت به خط عمود بركار بیشتر از 25 درجه نباشد زیرا باعث خواهد شد: فاصله سیم آزاد زیاد شود. گاز محافظ به طور كامل روی حوضچه جوش نریزد. جهت جلوگیری از چسبیدن جرقه ها به داخل شعله جوش و اطراف نازل سیم جوش در ابتدا و همچنین در فواصل بین كار و بعد از تمیز نمودن آثار جرقه ها از اسپری ضد جرقه استفاده گردد. معایب جوش MAG : تا به حال تعدادی از قطعات و اتصالات فلزی مهم و ایمنی دربدنه خودرو در اثر ایجاد بعضی عیوب در فلز جوش یا منطقه مجاور آن شكسته شده و موجب خسارات مالی و جانی فراوانی شده‌اند. همانطور كه می‌دانیم جوش ایده‌آل و خالی از نقص تقریباً غیر ممكن است و معمولاً جوش‌ها دارای معایبی هستند، مخصوصاً جوشكاری‌هایی كه به صورت دستی انجام می‌شوند. در جوش CO2 به دلیل این كه تجهیزات و ادوات جوشكاری نسبت به جوش‌های دیگر بیشتر است لذا عیوب آن هم نسبت به جوش‌های دیگر بیشتر است كه در حد ممكن باید از مواد مصرفی مناسب مانندگاز CO2 مرغوب و خالی از رطوبت، سیم جوش متناسب با زاویه جوشكاری و قطعه‌كار عاری از كثیفی مانند چربی، زنگ زدگی، اكسیده بودن، رنگ و رطوبت استفاده كرد. البته بعضی از پارامترها در اختیار كنترل ما نیست به عنوان مثال اگر بدنه در ایستگاه قبل با دقت و توجه كم مونتاژ شده باشد و ورق مورد نظر برای جوشكاری دارای فاصله هوایی باشد ، جوشكار ناچار است به دلیل به وجود نیامدن توقف در خط هر طور كه شده پروسه جوشكاری فلز روی بدنه و محل مورد نظر انجام دهد . ورق هایی كه گالوانیزه هستند در حین جوشكاری فلزروی از طریق پوشش گالوانیزه وارد مذاب می شود كه : باعث تردی و بالا بردن میزان حساسیت درمقابل ترك برداشتن می شود . دراثر سوختن و بخار شدن ایجاد دود سفیدی می‌كند كه مشكلات تنفسی و عدم رویت كامل عملیات جوشكاری را برای شخص جوشكار به وجود می‌آورد. می‌تواند باعث ایجاد حفره و تخلخل در گرده جوش شود. عیوب جوش CO2 در اثر عوامل مختلف و متفاوت اعم از اتصال، مناسب نبودن مواد مصرفی شامل فلز قطعه‌كار، گاز CO2 ، سیم جوش مصرفی و پارامترهای جوشكاری مانند ولتاژ، جریان، سرعت تغذیه سیم، قطر، سرعت حركت تورچ، نوع دستگاه و عدم مهارت جوشكار در نحوه انجام عملیات جوشكاری و نیز پیش‌گرم و یا پس‌گرم كردن می‌توان نام برد. هر كدام از عیوب جوش بنا به حساسیت كاربردی موضع اتصال، مجاز هستند. و همكاران در بخش QC (كنترل كیفیت) از طریق آزمایشات مختلف میزان این عیوب را با استانداردهای مربوطه مقایسه كرده و آنها را قبول یا رد می‌كنند. عیوبی كه می‌توانند در ایستگاه ایجاد شوند: - عیوب مربوط به قطعه گذاری نامناسب - عیوب ناشی از نامناسب بودن سطح كار (روغنی بودن، آبكاری نامناسب، رنگ، زنگ‌زدگی) - عیوب مربوط به خارج از اندازه بودن ابعاد جوش - مشكلات مربوط به تغییر حالت سرشاسی و دفرمگی قطعات و فاصله هوایی آنها - تنظیم نبودن دستگاه از نظر جریان، ولتاژ، سرعت تغذیه سیم، میزان عبور گاز محاف- تورچ و شعله‌پوش - عدم مهارت جوشكار دراجرای پروسه جوشكاری ایرادهایی كه در اثر نادرست بودن تجهیزات دستگاه جوش MAGایجاد می‌شوند: - نازل سیم جوش از نظر قطر داخلی با سیم جوش مصرفی همخوانی نداشته باشد . - اطراف شعله جوش دچار خوردگی و سایئدگی شده باشد چون در پوشش منطقه اختلال ایجاد می كند . - اندازه شیار قرقره كشنده وایر فیلدر Wire filder دستگاه با قطر سیم جوش مصرفی همخوانی نداشته باشد . - جهت جلوگیری از چسبیدن جرقه هابه داخل شعله پوش واطراف نازل سیم جوش در ابتدا و در فواصل بین كار از اسپری ضد جرقه استفاده گردد . نكته: قطرات ریز را كه از منطقه جوش در بین اتصالات ذوبی به اطراف پرت می شوند یا ترشح می گویند . این قطرات می توانند از حوضچه جوش یا سیم جوش پركننده ناشی شده باشند . هنگامی كه دانه های كروی و مذاب قطرات از سیم جوش به طرف حوضچه جوش منتقل می شوند و ایجاد پل در فاصله قوس می كنند مدار بسته (اتصال كوتاه ) به وجود می آید كه عبور شدت جریان از آن باعث گداخته شدن فوق العاده این پل می شود كه با انفجار آن بارانی از جرقه های گداخته به وجود می آورد . جرقه های درشت در فرایند جوشكاری CO2 با تورچ دستی در اثر قوس اضافی و جرقه های ریز ناشی از جریان اضافی می باشد. جرقه‌ها اغلب در حین پرواز در روی سطح فقط ایجاد لكه‌هایی می‌كنند. اغلب جرقه‌های چسبیده بر روی سطح در فواصل دور، با برس سیمی و وسایل مشابه به راحتی تمیز می‌شوند. اما جرقه‌های چسبیده شده در نزدیكی مسیر اتصال به راحتی نمی شوند و ظاهر جوش را بد منظره می كنند. علاوه براین جرقه و ترشح یكی از عواملی است كه باعث سوزاندن پوست و لباس جوشكار می شود، كه با تنظیم پارامترهای جریان، ولتاژ، قطب، سرعت تغذیه سیم، عبور گاز CO2 می توان از بروز آنها جلوگیری كرد. - سوراخ شدن و ریزش جوش: اگرفلز جوش بیش از حد در قطعات جوش دادنی نفوذ كند حوضچه مذاب ، ریشه جوش را سوراخ كرده پایین می ریزد . تولید شدن گرمای بیش از حد لزوم موجب سوختن سیم جوش ومقداری از سطح قطعه كار می شود . این ایراد بیشتر از نادرست بودن پارامترهای دستگاه جوشكاری ناشی می شود ، البته مهارت دست جوشكار هم بی تاثیر نیست . - نفوذ ناقص یا بیش از اندازه مذاب در قطعه كار: این نقص به علت پیشروی سریع جوشكار ممكن است ایجاد شود ، زیرا در این حالت سیم جوش CO2 به طور كامل به محل اتصال دو قطعه كار نخواهد رسید و باعث گود شدن و نفوذ بیش از حد مذاب در قطعه كار خواهد شد. - ایجاد خوردگی: هنگامی كه جوش از كناره های لبه جوش پایین تر قرار گیرد عیب پدیدار شده را خوردگی جوش می نامند . عوامل بروز این عبارتنداز : تمركز زیاد حرارت در محل جوش ، بكارگیری روش نامتناسب برای انجام پروسه جوشكاری مورد نظر . با تنظیم دستگاه به طور دقیق ، ممانعت از رسیدن گرمای اضافی به ناحیه جوشكاری و انتخاب تكنیك صحیح جوشكاری از ایجاد انواع خوردگی در درزهای اتصال می توان جلوگیری كرد. منبع

جوشكاري زير پودري جوش زیر پودری یک فرایند جوش قوس الکتریکی است که در آن گرمای لازم برای جوشکاری توسط یک یا چند قوس بین یک فلز پوشش نشده، یک یا چند الکترود مصرفی و یک قطعه کار تامین می شود. در این روش نوک الکترود داخل پودری از مواد معدنی ویژه قرار می گیرد و قوس در زیر این پودر در امتداد مسیر جوشکاری تشکیل می شود. در این روش قوس قابل مشاهده نیست. درسیستم زیرپودری از سیم بدون روکش استفاده می شود، طوری که سیم به طور متوالی از قرقره مخصوص رهامی گردد و ضمن تشکیل قوس نقش واسطه اتصال را نیز بر عهده دارد. قوس توسط لایه ای از فلاکس پودری قابل ذوب شدن که فلز جوش مذاب و فلز پایه نزدیک اتصال را پوشانده، و فلز جوش مذاب را از آلودگی های اتمسفر حفاظت می کند پوشیده می شود. اصول عملیات درجوش زیر پودری جریان الکتریکی از قوس و حوضچه مذاب جوش که ترکیبی از فلاکس مذاب و فلزجوش مذاب است می گذرد. فلاکس مذاب معمولا، هادی خوب جریان الکتریسته است، در حالی که فلاکس سرد هادی نیست. پودر جوش می تواند اکسیدزداها و ناخالصی زداهایی که با فلز جوش واکنش شیمیایی می دهند را نیز تامین کند علاوه براینکه یک لایه محافظ ایجاد می کند. فلاکس های جوش زیر پودری فولادهای آلیاژی همچنین می توانند حاوی عناصر آلیاژی برای بهبود ترکیب شیمیایی فلز جوش باشند. جریان الکتریکی از یک ژنراتور (ترانسفورماتور یا رکتی فایر) تامین شده، از اتصالات عبور می کند تا قوسی را بین الکترود و فلز پایه بر قرار کند را ذوب می کند که حوضچه مذاب را برای پرکردن اتصال تشکیل دهند. درکلیه انواع تجهیزات، غلطک های هدایت با نیروی مکانیکی بطور پیوسته سیم الکترود مصرفی فلزی را از میان لوله تماس (نازل) و توده فلاکس به اتصالی که باید جوش شود می راند. سیم الکترود عموما یک فولاد کم کربن با ترکیب شیمیایی دقیق که در یک قرقره یا بشکه پیچیده شده می باشد. سیم الکترود در منطقه جوش ذوب شده و در طول اتصال رسوب می کند. فلاکس دانه ای در جلوی قوس ریخته شده و پس از انجماد فلز جوش، فلاکس ذوب نشده توسط سیستم مکش جمع کننده برای استفاده مجدد جمع آوری می شود. در جوش خودکار بازیابی فلاکس مجموعه ای از تجهیزات و یک لوله بازیابی فلاکس که درست پس از لوله تماس قرار گرفته است می باشد. جوش زیر پودری به هر دو روش نیمه خودکار و خودکار قابل انجام بوده و روش خودکار بخاطر مزایا بیشتر، استفاده گسترده تر دارد. در روش نیمه خودکار جوشکار بصورت دستی یک تفنگ جوشکاری (به انضمام مخزن فلاکس) که فلاکس و الکترود را به محل اتصال تغذیه می کند را هدایت کرده و خودش سرعت حرکت را کنترل می کند. در روش جوش کاملا خودکار دستگاه بصورت خودکار الکترود و فلاکس را در طول مسیر جوش تغذیه و هدایت کرده و نرخ رسوب را کنترل می کند. در کاربردهای خاصی جوش خودکار زیر پودری دو یا چند الکترود بصورت متوالی در یک اتصال تغذیه می شوند. الکترودها ممکن است کنار یکدیگر بوده و به یک حوضچه تغذیه شوند یا اینکه به اندازه کافی فاصله داشته تا پس از انجماد یکی حوضچه دیگری تشکیل شود و مستقل منجمد شوند. روش جدیدتر جوش قوس های پشت سرهم است که جوش چند پاس را دریک شیار اتصال برای افزایش سرعت حرکت و نرخ رسوب جوشکاری تامین می کند. مزایا و محدودیت ها : روش های خودکار و نیمه خودکار جوش زیر پودری در مقایسه با سایر روش های جوشکاری مزایا و معایب زیر را دارند: اتصالات را می توان با شیار کم عمق آماده نموده که باعث مصرف کمترفلز پرکننده می شود (در برخی کاربردها نیازی به شیار برای اتصالات بین ورق های با ضخامت کمتر از 4/1 نیست). پوشش برای حفاظت اپراتور از قوس نیاز نیست، اگرچه حفاظت چشمان اپراتور بخاطر احتمال پرتاب جرقه جوش توصیه می شود. جوش را می توان با سرعت حرکت و نرخ رسوب بالا و برروی سطح صاف یا استوانه ای یا لوله و از نظر تئوری با هر اندازه و ضخامتی انجام داد. این روش برای سخت کردن سطحی نیز مناسب است. فلاکس به عنوان اکسیدزدا و آخال زدا برای خارج کردن ترکیبات ناخواسته از حوضچه جوش عمل می کند تا جوش سالم و باخواص مکانیکی مناسب ایجاد کند. سیم های الکترود ارزان برای جوش فولادهای غیرآلیاژی و کم کربن استفاده می شوند. (معمولا سیم های فولادی کم کربن بدون پوشش یا با پوشش نازک مسی برای هدایت بهتر و جلوگیری از خوردگی می باشند). جوش زیر پودری را می توان در زیر وزش بادهای نسبتا شدید جوشکاری نمود. ذرات فلاکس حفاظت بهتری انجام می دهند تا پوشش الکترود در روش جوشکاری الکترود دستی. محدودیتهای جوش زیر پودری که برخی در روش های دیگر جوشکاری نیز وجود دارند به شرح زیر است: پودر جوش ممکن است به آلودگی هایی آغشته شود که باعث تخلخل جوش شوند. برای دستیابی به یک جوش خوب فلز پایه باید، یکنواخت بدون پوسته اکسیدی، زنگ، غبار و روغن و سایر آلودگی ها باشد. جداشدن سرباره از جوش در برخی موارد به سختی صورت می گیرد. در جوش های چند پاس پس از هر عبور باید سرباره جوش برداشته شود تا از باقی ماندنش درون فلز جوش جلوگیری شود. این روش معمولا برای جوش فلزات با ضخامت کمتر از 3/16، بخاطر Burn Through مناسب نمی باشد. مگر در کاربردهای خاص شدیدا به مسطح بودن وضعیت جوشکاری محدود است، زیرا مسطح بودن و افقی بودن وضعیت برای جلوگیری از ریختن فلاکس لازم است. فلزات مناسب جوش زیر پودری : جوش زیر پودری برای همه فلزات و آلیاژها مناسب نیست. برای سهولت فلزات و آلیاژها را می توان با توجه به مناسب بودن آنها برای جوش زیر پودری به سه دسته تقسیم کرد: فلزات بسیارمناسب فلزات اندکی مناسب فلزات غیرمناسب فلزات بسیار مناسب: جوش زیر پودری بیشترین استفاده را در جوش فولادهای غیرآلیاژی فولاد ساده کم کربن دارد. اغلب مثال های این مقاله به این فولادها مربوط است، که محدوده تنش تسلیم آنها حدود 45000 تا 85000 Psi است و معمولا با فلاکس و الکترود AWS 15.17 – 69 (مشخصات فنی فلاکس ها و الکترودهای فولادهای آرام ساده برای جوش قوس زیر پودری) جوش می شوند. فولادهای کربن متوسط و کم آلیاژ ساختمانی در رده فولادهای مناسب جوش زیر پودری هستند اگرچه اغلب به پیش گرم، پس گرم و استفاده از فلاکس و سیم الکترودهای ویژه نیاز دارند. فولاد ضد زنگ، فولاد کربنی آلیاژی قابل سخت شدن، و فولاد ساختمانی پراستحکام نیز با روش جوش زیر پودری جوشکاری می شوند. جوش زیر پودری همچنین برای ایجاد پوشش های مقاوم به سایش برای موقعیت هایی که تحت سایش هستند بکار می رود. فلزات اندکی مناسب : برخی فلزات و آلیاژهایی را که می شود به روش جوش زیر پودری جوش داد، بیشتر با روش هایی جوش می دهند که منطقه حرارت داده شده باریک تر باشد. برخی فولادهای ساختمانی پراستحکام کم کربن جزء این گروه هستند زیرا استحکام ضربه و کشش مورد نیاز در روش جوش زیر پودری به سختی بدست می آیند. فولادهای پرکربن، فولادهای مار تنزیتی، و مس و آلیاژهای مس نیز جزء این گروه هستند. فلزات نامناسب: چدن را معمولا نمی توان به روش جوش زیر پودری جوش داد، زیرا نمی تواند تنش های حرارتی ناشی از گرمای ورودی را تحمل کند. مسائلی که در جوش فولاد آستنیته منگنزی و فولاد ابزار پرکربن رخ می دهند جوشکاری آنها را با هر روش معمولی دشوار می سازد. آلیاژهای آلومینیوم و آلیاژهای منیزیوم را نمی توان به روش زیر پودری جوش داد زیرا فلاکس مناسب برای آن پیدا نمی شود. سرب و روی بخاطر نقطه ذوب پایین مناسب جوش زیر پودری نیستند. تیتانیوم در کاربردهای آزمایشگاهی به روش زیر پودری جوشکاری شده ولی فلاکس مناسب برای جوش آن تاکنون ارائه نشده است. جنبه های متالورژیک : سه ویژگی جوش زیر پودری در جریان های بالا نیازمند توجه ویژه است : در صد بالای فلز پایه در جوش هنگامی که قطب معکوس جریان مستقیم استفاده شود مقدار زیاد سرباره تولید شده در عملیات گرمای ورودی زیاد که ریز ساختار را تحت تاثیر قرارمی دهد هنگامی که درصد فلز پایه در رسوب فلز جوش بالا باشد، به حداقل رساندن ناخالصی های مضر مانند فسفر و گوگرد بسیار اهمیت دارد. مقدار زیاد سرباره عموما منبعی از سیلیسیم یا منگنز است که ممکن است مقداری از آن به رسوب فلزجوش منتقل شود. لذا معمولا هنگام استفاده از فلاکس های پرسیلیسیم، از سیم الکترود کم سیلیسیم (حداکثر 0.05% سیلیسیم) استفاده می شود تا از جذب سیلیسیم اضافی توسط فلز جوش جلوگیری شود. همچنین از سیم الکترود کم منگنز حاوی کمتر از 0.5% منگنز معمولا با فلاکس های پر منگنز استفاده می شود. سیم الکترود پرمنگنز حاوی 2% منگنز عموما با فلاکس های کم منگنز استفاده می شوند. گرمای ورودی زیادی که از جوشکاری در جریان زیاد ناشی می شود (تا حدود 1500 آمپر) در سرعت های حرکت پایین باعث تغییر ساختار در منطقه متاثر از حرارت شده و استحکام ضربه را کاهش و استحکام کششی و دمای تبدیل تردی به نرمی را افزایش می دهد. تغییرات ریز ساختار : افزایش تغییرات ساختار فلز پایه به عوامل زیر وابسته است: حداکثر دمایی که فلز در آن قرارداده می شود زمان آن دما ترکیب شیمیایی فلز پایه سرعت سرد شدن ساختار فلز جوش ستونی است زیرا از مرز جامد شروع شده و فقط در یک جهت امکان رشد دارد. در فولاد کربنی قابل سخت شدن امکان درشت شدن ساختار منطقه نزدیک قسمت جوش از فلز پایه بخاطر رسیدن به دمای حدود 2800 تا 2200 فارنهایت وجود دارد. فلزی که در دمای 1700 تا 2200 فارنهایت گرم شده نواری از دانه های نازک تر دارد. اگرچه این منطقه در بیشتر از دمای دگرگونی فاز گرم شده، ولی زمان باقی ماندن در این دما برای درشت ساختار شدن کافی نبوده است. منطقه بعدی 1700 تا 1400 فارنهایت، منطقه ای است که فولاد باز پخت شده و به مقدار قابل توجهی نرم تر از منطقه مجاور جوش است. فلز پایه دورتر از این منطقه نیز تغییر نکرده باقی می ماند. اندکی کاربید کروی شده بخاطر باقی ماندن در حدود 1330 فارنهایت، ممکن است ایجاد شود. پیش گرم و پس گرم کردن: اصول پیش گرم کردن و پس گرم کردن برای جوش زیر پودری مشابه سایر روش های جوشکاری است. پیش گرم و پس گرم برای فولادهای سختی پذیر، مخصوصا فولادهایی که کربن آنها از حدود 0.3% و ضخامت آنها بیشتر از 4/3 باشد بکار می رود. کاهش سرعت سردشدن که در اثر پیش گرم رخ می دهد، زمان ماندگاری در دمای بالاتر از شروع تغییر حالت مارتنزیتی را افزایش می دهد و لذا تغییر حالت آستنیت به پرلیت ظریف تر بجای مارتنزیت سخت را افزایش می دهد. در منطقه جوشی که پیش گرم شده نسبت به جوش پیش گرم نشده احتمال کمتری وجود دارد که فاز سخت تشکیل شود. همچنین بخاطر سرعت سرد شدن کمتر در فولاد های پیش گرم شده، خطر ترکیدگی جوش و تنش های حرارتی کاهش پیدا می کند. پس گرم کردن هنگام نیاز به تنش زدایی حرارتی، بازپخت، نرمالایز کردن یا تمپرکردن بکارمی رود. منابغ تغذیه: منابع تغذیه جوش زیر پودری عبارتند از: موتور ژنراتور و ترانسفورماتور رکتی فایر، با خروجی جریان مستقیم (DC) ترانسفورماتور با خروجی جریان متناوب (AC) هر دو جریان های مستقیم و متناوب درجوش زیر پودری نتایج قابل قبولی ارائه می دهند. اگرچه هر کدام در برخی کاربردهای خاص معایب ناخواسته ای دارن. بسته به شدت جریان، قطر سیم الکترود، و سرعت حرکت که در لیست زیر ذکر شده اند: جوش نیمه خودکار با الکترود 64/5 یا 32/3 در جریان مستقیم 300 تا 350 آمپر، استفاده از جریان مستقیم ارحج است. جوش خودکار با یک الکترود در جریان پایین (300تا 500 آمپر) و سرعت حرکت بالا ( 40 تا 200 اینچ در دقیقه)، استفاده از جریان مستقیم ارحج است. جوش خودکار با یک الکترود و جریان متوسط (600 تا 900 آمپر) سرعت حرکت 10 تا 30 اینچ در دقیقه، هم جریان مستقیم و هم متناوب استفاده می شوند. جوش خودکار با یک الکترود و جریان بالا (1200 تا 21500 آمپر) سرعت حرکت 5 تا 10 اینچ در دقیقه، استفاده از جریان متناوب ارحج است. جوش خودکار با بیش از یک الکترود و در حالت پشت سرهم و جریان هر کدام از الکترودها 500 تا 1000 آمپر با هم الکترودها، جریان متناوب (یا جریان مستقیم در الکترود جلویی) استفاده می شود. جوش خودکار با دو الکترود در عرض هم، باهر دو جریان مستقیم و جریان متناوب استفاده می شود. سیستم های تغذیه سیم جوش: تجهیز تغذیه سیم الکترود جوش زیر پودری از دو نوع سیستم کنترلی برای کنترل سرعت تغذیه سیم (سیستم های حساس به ولتاژ و سیستم های سرعت ثابت) استفاده می کنند. سیستم های کنترلی حساس ولتاژ با منبع تغذیه های جریان ثابت و سیستم های کنترل سرعت ثابت با منبع تغذیه های ولتاژ ثابت استفاده می شوند سیم الکترود جوش زیر پودری : سیم های الکترود جوش زیر پودری فولاد در اندازه های مختلف تولید می شوند. پوشش نازکی از مس برای بهبود هدایت الکتریکی و بالا بردن مقاومت در برابرخوردگی بر روی سیم ایجاد می شود.ترکیب شیمیائی سیم الکترود به ترکیب شیمیائی فلز جوش و خواص مکانیکی و انتخاب نوع خاص الکترود و ترکیب آن به جنس فلز قطعه و نوع فلاکس وابسته است. برای رسیدن به نرخ رسوب بالاتر می توان از دو یا چند الکترود نازک تر بجای یک الکترود ضخیم تر استفاده کرد. کاهش قطر الکترود باعث افزایش چگالی جریان و فشار پلاسما جهت و افزیش عمق نفوذ و باریک شدن باند جوش می شود. الف) همه الکترودها علاوه برمقادیر جدول حداکثر دارای 0.035% گوگرد، 0.03% فسفر، 0.15% مس (غیراز پوشش) و % 0.05% سایر عناصر می باشند. ب) به علاوه حاوی 0.05 – 0.15 % تیتانیوم، 0.02 – 0.12% زیرکونینوم، 0.05% - 0.15% آلومینیوم و تا 0.5% سایر عناصر نیز می باشد. ساده ترین روش برای جلوگیری از تشکیل پرلیت و فریت گوشه دار استفاده از حدود 0.5% مولیبدن و 0.02% بر در ترکیب فولاد است، که با کاهش آهنگ تشکیل محصولات دگرگونی در دمای بالا باعث ایجاد فاز بینیت می شود. لذا استحکام کششی و تسلیم را افزایش می دهد. پودرهای جوش زیر پودری: تجهیزات حمل فلاکس و سازه نگهدارنده مخزن پودر، اتصالات دیگر و همچنین صفحه نوار یا حلقه پشتبند نیز مورد نیاز می باشد. پودرهای جوش زیر پودری به سه شکل وجود دارند: پودرهای ترکیب شده پودرهای چسبیده شده پودرهای آگلومره پودرهای ترکیب شده : برای تولید پودرهای ترکیب شده ابتدا اجزاء بصورت خشک مخلوط سپس دریک کوره الکتریکی ذوب و با پاشش آب سرد یا ریختن روی صفحه سرد منجمد می شود. مزایای این نوع پودر عبارت است از : کاملا توزیع ترکیب شیمیائی یکنواخت دارند. می توان خاکه آن را بدون تغییر در ترکیب شیمیایی جدا کرد. محصول رطوبت گیر نیست و مسائل ذخیره سازی و نگهداری ساده تر دارد. پودرهای ذوب نشده را می توان چندین دور مورد استفاده قرار داد (بدون تغییر قابل توجه). مناسب برای جوشکاری با بیشترین سرعت محدودیت: محدودیت مهم این پودر ها عدم امکان افزودن اکسید زداها و فرو آلیاژها بخاطر دمای حلالیت بالای آنها است. پودرهای چسبیده شده: برای تولید پودرهای چسبیده شده مواد خام تا اندازه D * 100 آسیاب می شوند. بصورت خشک با هم مخلوط شده و با افزودن سیلیکات پتاسیم یا سیلیکات سدیم به هم چسبیده می شوند. مخلوط حاصل به شکل گلوله درآمده و در دمای پایین خشک می شوند و بصورت مکانیکی خرد شده و دانه بندی می شوند. مزایا :بخاطر دمای تولید پایین، اکسید زداها و فرو آلیاژها دراین روش قابل افزوده شدن هستند.*چگالی پودر پایین تر است و امکان استفاده از لایه ضخیم تر فلاکس برروی منطقه جوش وجود دارد. -سرباره ایجاد شده بر روی جوش پس از سردشدن بهتر جدا می شود محدودیت : محدودیت های مهم این روش عدم امکان جداکردن خاکه بدون تغییر در ترکیب شیمیایی و حساسیت بالا به جذب رطوبت است. پودرهای آگلومره : روش تولید مشابه پودرهای چسبیده شده است غیر از اینکه از یک الک سرامیکی استفاده می شود. در این نوع پودر نیز برای استفاده از اکسید زداها و فرو آلیاژها بخاطر دمای Curing بالای الک (oc 1400) مانند پودرهای ترکیب شده محدودیت وجود دارد. دانه بندی: اندازه دانه های پودر جوش بخاطر تاثیر برمصرف بهینه پودر جوش در جریان های جوش مختلف حائض اهمیت است. در جریان های بیشتر از 1500 آمپر باید از درصد ذرات ریز بیشتر و ذرات درشت کمتر استفاده کرد. پودرهای چسبیده شده که در جریان های کمتر استفاده می شوند بستگی کمتری به اندازه ذرات دارند و عمدتا در یک سایز تولید می شوند. حداکثر جریان مناسب برای این نوع پودر 800 تا 1000 آمپر است. در حالی که برخی انواع پودر ترکیب شده (انواع سیلیکات کلیسم اصلاح شده ) را تا 2000 آمپر نیز می توان بکار برد. ترکیب پودرهای جوش: در زمان پیشرفت فرایند جوش زیر پودری در اواسط دهه 1930 پودرهای ترکیب شده حاوی ترکیبات سیلیکاتی استفاده می شدند که عمدتا حاوی آلومینا سیلیکات منیزیم، کلسیم و منگنز بودند. برای تنظیم محدوده ذوب و ساختار آن از دیاگرام MnO – SiO2 استفاده می شد. نتیجه جوشکاری با پودرهای چسبیده شده تقویت شده، پس از ذوب و انجماد جوش در فلز جوش مشابه پودر ترکیب شده است. فروسیلیم و اکسید منگنز و سیلسیم فلاکس ترکیب می شوند. لذا مقدار MnO نسبت به SiO2 که برای جوش زیر پودری مناسب است در قسمت جوش باقی می ماند. انواع پودرهایی که توضیح داده شده برای دستیابی به خواص پیشرفته تر و هزینه اقتصادی تر و ظاهر مناسب تر گرده جوش در مقادیر کمتر منگنز اصلاح شده اند. برخی ترکیبات پودرها با بازیسیته بیشتر (که مقادیر CaF2، CaO دارند) خواص مکانیکی بهتری در فلز جوش ارائه می دهند و افزودن تیتانیوم پایداری قوس بیشتر و اکسید فلزات خاص ظاهر جوش را در فولادهای آلیاژی بهبود می دهند. برای رسیدن به ظاهر جوش مناسب در جوشکاری پرسرعت ورق ها خواص دمایی گرانروی فلاکس را باید تنظیم کرد. فلاکس های کاربردهای خاص برای منظورهای خاص طراحی می شوند. مقایسه پودر جوش زیر پودری با پوشش الکترود: پودرهای جوش زیر پودری در مقایسه با مواد بکار رفته در پوشش الکترودهای جوشکاری الکترود دستی چند تفاوت عمده دارند. فلاکس های جوش الکترود دستی حاوی ترکیباتی مانند سلولز برای ایجاد گاز محافظ است. همچنین ترکیباتی با تابع کاری پایین مانند اکسید سدیم و اکسید پتاسیم برای کمک به شروع قوس و پایداری آن و مواد دیگری برای تقویت نفوذ، نرخ ذوب و استفاده از قطب های مختلف جریان به پوشش الکترود اضافه شوند. که پودرهای جوش زیر پودری غالبا به این ترکیبات نیازی ندارند، زیرا وجود سرباره مذاب و دانه های کروی پودر از قوس حفاظت کرده و نیازی به گاز محافظ نیست. وجود ترکیبات سیلیس و فلوراید عموما پایداری مطلوب قوس را تضمین می کند و حداقل %10 فلوراید کلسیم برای بهبود سیالیست فلاکس مذاب به سیلیکات های فلزی پودر اضافه می شوند. پوشش های الکترود های جوش قوس الکترود دستی بخاطر اینکه باید قابل اکسترود باشد و سایر ملزومات تولید دارای فرمول پیچیده اند وبرعکس آن پودرهای جوش زیر پودری ازترکیبات معدنی ساده و از سیستم های دوتایی، سه تایی و یا چهار تایی انتخاب می شوند. رایج ترین فلاکس ها از سیستم MnO – SiO2 و یا CaO - SiO2 تشکیل شده اند که می توانند با اکسیدهای آلومینیم، منیزیم، زیرکونیوم و تیتانیوم ترکیب شود و فلاکس های کاربردهای خاص را به وجود آورند. فلاکس های الکترودهای پوشش و فلاکس های جوش زیر پودری به روش های متفاوتی دسته بندی می شوند. استاندارد AWS A5.1-6 الکترودها را برحسب نوع مواد پوشش فلاکس دسته بندی می کند. و استاندارد A 5.1 7-69 برای دسته بندی پودر جوش زیر پودری به طبیعت شیمیایی فلاکس ارتباطی ندارد فقط به خواص مکانیکی رسوب جوش که با الکترود مخصوص به وجود می آید مربوط است. در عمل بیشتر الکترود و فلاکس جوش زیر پودری از روی ظاهر جوش انتخاب می شوند تا در نظر گرفتن جنبه های فنی. نقطه ذوب و نرخ ذوب پودرهای جوش: یک پودر جوش موثر باید دردمای بالا به خوبی سیال باشد و لایه روان و محافظ برروی فلز جوش ایجاد نماید و آنرا از اکسید شدن حفاظت کرده ولی در دمای اتاق ترد باشد و به آسانی از روی جوش جدا شود. نقطه ذوب و چگالی فلاکس نیز باید کمتراز فلز جوش باشد که گازهای تولید شده بین فلز و سرباره بتوانند وارد سرباره شوند و برای تکمیل وظیفه سرباره سازی باید فلاکس پس از تکمیل انجماد فلز جوش منجمد شود. لذا حد بالایی دامنه ذوب پودر جوش زیر پودری حدود 1300 درجه سلسیوس می باشد. مقدار فلاکس ذوب شده در هر دقیقه به ولتاژ و جریان جوش بستگی دارد و در جریان ثابت مقدار پودر ذوب شده در هر دقیقه با افزایش ولتاژ جوش افزایش می یابد. در عمل معمولا وزن فلاکس ذوب شده و وزن الکترود ذوب شده برابرند. تاثیر فلاکس بر ترکیب فلز جوش: واکنش های بین فلز جوش مذاب و پودر جوش ذوب شده در ضمن جوشکاری زیر پودری شبیه واکنش بین مذاب و سرباره در فولاد سازی است. و لذا وظیفه سرباره مذاب کاهش ناخالصی های فلز جوش و تامین عناصری مانند منگنز و سیلیکون برای فلز جوش است. چنانچه در قسمت الف شکل 4 مشاهده می شود با افزایش MnO درسرباره تا حدود 10 درصد مقدار منگنز فلز جوش افزایش سریع دارد که به تدریج مقدار این افزایش کم می شود. لذا بسیاری از فلاکس ها حاوی حدود %10 اکسید منگنز است. رابطه مقدار SiO2 موجود در فلاکس و مقدارSi فلز جوش متفاوت است و تا هنگامی که SiO2 موجود در سرباره حدود %40 باشد سیلیسم اندکی جذب نمی شود لذا فلاکس های تجاری و مخصوصا فلاکس هایی که برای جوش های با چند پاس تولید می شوند مقدار زیاد حدود %40، SiO2 دارند. برخی فلاکس ها می توانند فروآلیاژها را برای جوش تامین کنند. اکسیدهای فلزی موجود در پودر مانند NiO، MnO3، Cr2O3 باعث انتقال عناصر فلزی از سرباره به فلز جوش شوند. مقدار Cr2O3 فلاکس، ترکیب الکترود، ترکیب فلز پایه ای که بر روی آن فلز جوش رسوب می کند بر مقدار سیلیسم باقی مانده در فلز جوش تاثیر می گذارند.همه عواملی که زمان واکنش فلز - سرباره یا متوسط دمای حوضچه جوش را تغییر دهد، برتوزیع عناصر آلیاژی باقی مانده در فلز جوش تاثیر خواهد گذاشت. در شرایط طبیعی جوشکاری، سرعت حرکت مهمترین عامل در رسوب عناصر آلیاژی است و نیز افزایش ولتاژ عموما باعث افزایش عناصر فلزی منتقل شده به فلز جوش می شود. گرانروی و هدایت سرباره ها: برای اینکه فلاکس در برابر نفوذ گازهای اتمسفری مقاوم باشد باید گرانروی آن در منطقه جوش به اندازه کافی بالا باشد که در ضمن بتواند از سرریز شدن فلز مذاب و حرکت آن به سمت جلوی قوس که ممکن است باعث حبس سرباره در زیر فلز جوش مذاب شود جلوگیری کند. از طرف دیگر به اندازه کافی سیال باشد که حل شدن سریع اجزاء غیر فلزی مانند اکسیدها و خارج شدن گازها از فلز مذاب را ممکن سازد. ویسکوزیته فلاکس مذاب در دمای 1400 oC در حدود 2 تا 7 poises می باشد. دانه های پودر جوش در دمای اتاق عایق الکتریکی هستند و مقاومت آنها با افزایش دما کاهش می یابد و سرباره های مذاب در دمای حوضچه جوش بسیار هادی هستند. روابط الکتریکی :روابط الکتریکی منطقه جوش توسط نوع فلاکس و روش جوشکاری تعیین می شود. بررسی های نوسان نگاری، اسپکتوگرافیک و رادیو گرافیک، قوس طبیعی را در هنگام جوشکاری زیر پودری نشان می دهند. برای محاسبه روابط الکتریکی ثبت ولتاژ در بررسی های نوسان نگاری مهمترین عامل است. شرایط جوش: دانسیته جریان الکتریسته در سیم الکترود جوش زیر پودری در مقایسه با مقدار آن در جوش الکترود دستی چندین برابر بزرگتر و نرخ ذوب و سرعت جوشکاری نیز بیشتر است. ارتباط بین ولتاژ معمول تجهیزات صنعتی و جریان نشان داده شده است. برای این داده ها فرض شده که هر یک از تنظیمات جریان جوشکاری دامنه ای حدود 10 ولت دارد، که در این محدوده جوش سالم در ولتاژهای بالاتر گرده جوش پهن تر و در ولتاژهای پایین تر گرده جوش باریکتر می دهند. در ولتاژ جوشکاری و مجموع و پتانسیل کاتد و آند با افزایش جریان جوشکاری افزایش می یابند. و در هر جریانی با کاهش ولتاژ و یا مجموع پتانسیل کاتد و آند مقدار پودر ذوب شده کاهش می یابد و به صفر نزدیک می شود. خطی نبودن کاهش پتانسل کاتد و آند نشان دهنده وجود هدایت الکترولیتی است. حداکثر سرعت جوشکاری قابل استفاده برای جوشکاری بدون عیب و رفتار پایدار، با جریان جوشکاری تغییر می کند. هنگامی Undercut رخ می دهد که جوشکاری در سمت راست خط مورب انجام شود. مثلا جوش تک پاس را در ورق های به ضخامت 1 اینچ را می توان با 1500 آمپر و با سرعت 10 اینچ در دقیقه جوش داد. فاصله نازل : فاصله بین سطح فلز پایه و نوک لوله تماس (نازل) در گرمای وارده به جوش و لذا نرخ ذوب تاثیر می گذارد. زیرا نرخ ذوب الکترود جوش مجموع ذوب شدن براثر گرمای قوس و ذوب شدن براثر گرمای مقاومت الکتریکی (I2R) در طول الکترودی که از نازل خارج شده است می باشد. بسته به طرح اتصال و طول قوس، انتهای الکترود ممکن است بالاتر، هم سطح یا زیر سطح بالایی فلز پایه باشد. نرخ ذوب ناشی از گرمای مقاومتی I2R در الکترود تابع نمایی از طول الکترود بین نازل و قطعه کار، جریان و قطر الکترود می باشد. افزایش مقدار ذوب بر اثر گرمای مقاومتی به شدت جریان و طول الکترود خارج از نازل وابسته است، که هر دو تابعی از قطر الکترود می باشند نفوذ :نفوذ، عمق تشکیل رسوب جوش درشیار یا سطح فلز پایه است که معمولا فاصله زیرسطح اصلی است، که فلز آن ذوب شده است. ولتاژ کم اهمیت ترین و جریان جوشکاری مهمترین عامل در محاسبه نفوذ و سرعت جوشکاری است. تاثیر متقابل ولتاژ، جریان و سرعت حرکت جوش بر مقدار نفوذ که از چندین آزمایش زیر پودری بدست آمده اند. برای سایر فرایندهای جوش قوس، GMAW و SMAW نیز رابطه خطی مشابهی بدست آمده است. شیب این خط مورب در فرایندهای مختلف متفاوت است و بیشترین مقدار آن مربوط به فرایندهایی است که از گازهای محافظ هلیم یا CO2 استفاده می کنند. ظرفیت حرارتی فلز جوش مذاب برای محاسبات گرمای ورودی و سرعت سردشدن دارای اهمیت هستند و با مقطع عرضی گرده جوش که نشان دهنده مقدار فلزی است که برای ذوب شدن گرم می شود، متناسب است. بازده تولید برای هر روش جوشکاری به اندازه گیری این ناحیه مربوط می شود. ارتفاع گرده جوش با افزایش جریان جوشکاری و کاهش سرعت حرکت جوشکاری افزایش می یابد و تاثیر ولتاژ برگرده جوش ناچیز است. رقت: نسبت فلز پایه به رسوب فلز جوش عامل مهم در کنترل خواص مکانیکی فلز جوش است. رقت فلز جوش از فلز پایه را می توان از روی نسبت حجم گرده (سطح مقطع عرضی درطول گرده) بر فلز پایه حساب کرد. رقت فلز جوش از فلز پایه با افزایش نسبت جریان به سرعت جوشکاری افزایش می یابد. با افزایش ولتاژ نرخ ذوب الکترود اندکی کمتر شده و لذا باعث افزایش رقت می شود. بازیسیته پودر جوش :اندیس بازی پودر جوش (BI) معیار دیگری برای طبقه بندی پودرهای جوش است که مقدار اسیدی بودن روش تولید فلاکس را و همچنین فعال ، خنثی یا آلیاژی بودن فلاکس را مشخص می کند. اندیس بازی نسبت مجموع اکسیدهای فلزی با پیوند سخت به مجموع اکسیدهای فلزی با پیوند سست است. اندیس بازی برآوردی از مقدار اکسیژن فلز جوش است و لذا می تواند برای بیان خواص فلز جوش بکار رود. پودرهای جوش با بازیسیته بیشتر تمایل به داشتن اکسیژن کمتر و استحکام بالاتر در فلز جوش دارند. در حالی که پودرهای جوش اسیدی، جوشی با اکسیژن بیشتر ، ریز ساختار درشت تر و با مقاومت کمتر در مقابل تورق تولید می کنند.پودرهای جوشی با اندیس بازی بیشتر از 5/1 پودر جوش بازی و با اندیس بازی کمتر از یک ، پودر جوش اسیدی شناخته می شوند. پودرهای جوش اسیدی معمولا برای جوش های تک پاس مناسبند و رفتار جوش مناسب و در گرده جوش خاصیت ترکنندگی خوب دارند.علاوه برآن پودرهای جوش اسیدی در مقایسه با پودرهای جوش بازی مقاومت بیشتری در برابر ایجاد تخلخل ناشی از آلودگی های چون روغن ، زنگ و پوسته های نوردی در ورق دارند.پودرهای جوش بازی در مقایسه با پودرهای جوش اسیدی مقاومت به ضربه بهتری نشان می دهند. این مزیت در جوش چند پاس به وضوح مشهود است. پودرهای جوش با بازیسیته زیاد در جوش های بزرگ با چند پاس خواص ضربه خیلی خوب و در جوش تک پاس خواص ضعیف تری را در مقایسه با پودرهای جوش اسیدی نشان می دهند. لذا مصرف پودرهای جوش بازی باید به جوش های بزرگ چند پاس که در آن استحکام ضربه خوب برای فلز جوش نیاز باشد محدود شود. منابع عیوب در جوش زیر پودری: جوش زیرپودری فرایندی با گرمای ورودی بالاست و در زیر لایه محافظ فلاکس انجام می شود و لذا امکان بروز عیوب جوش در این روش بسیار کمتر از سایر روش هاست. عیوبی که بعضا در جوش زیرپودری رخ می دهند عبارتند از: ذوب ناقص سرباره باقیمانده درون جوش ترک انقباضی ترک هیدروژنی تخلخل ذوب ناقص و سرباره باقیمانده درون جوش : ذوب ناقص و سرباره باقیمانده درون جوش اغلب ناشی از قرار گرفتن صحیح گرده جوش بر روی درز جوش و یا از فرایند ناشی می شود. انحراف گرده جوش از محل خود باعث ایجاد چرخش و تلاطم فلز مذاب و اکسیژن تکه هایی از سرباره به درون فلز جوش شود. و اگر هم که گرده جوش دور از لب های اتصال باشند باعث عدم نفوذ کافی جوش به فلز پایه شود. گرده جوش تاجی شکل که براثر پایین بودن ولتاژ ایجاد می شود نیز احتمال بروز نفوذ ناقص و محبوس شدن سرباره را بخاطر مختل شدن حرکت یکنواخت مذاب تشدید می کند. ترک انقباضی :ترک انقباضی در وسط طول گرده جوش زیر پودری هنگامی رخ می دهد که شکل گرده جوش و یا طرح اتصال مناسب نباشد و یا مواد جوش غلط انتخاب شده باشند. متمایل به ترک انقباضی در جوش با گرده جوش محدب و به شکل گرده ماهی هنگامی که نسبت پهنا به ارتفاع آن بیشتر از یک باشد کمتر است. هنگامی که عمق نفوذ جوش زیاد باشد تنش های انقباضی باعث ترک طولی در وسط جوش می شود و خطر این ترک می تواند براثر طرح اتصال نامناسب تشدید شود. مواد مستحکم تر بدلیل تنش بیشتر در جوش تمایل بیشتری به ایجاد ترک دارند. لذا هنگام استفاده از این مواد باید در انتخاب مواد جوش، آماده سازی طرح اتصال، دمای پیش گرمایش و دمای بین پاس ها کاملا دقت شود. ترک هیدروژنی :ترک هیدروژنی یک فرایند کند است و برخلاف ترک انقباضی که بلافاصله پس از جوش ظاهر می شود ایجاد آن تا روزها پس از جوش نیز می تواند ادامه یابد. برای کاهش خطر ترک هیدروژنی باید همه منابع هیدروژن مانند آب ، روغن و آلودگی های موجود در فلاکس الکترود و سطوح اتصال حذف شوند و ورق فلاکس و الکترود کاملا تمیز و خشک باشند. فلاکس و الکترود را باید در محل های خشک و مقاوم به رطوبت نگهداری کرد و چنانچه در معرض رطوبت قرار گرفت باید طبق دستور سازنده مجددا خشک شوند. انتخاب مواد جوش مناسب برای فولادهای پراستحکام مقاومت جوش را در برابر ترک هیدروژنی افزایش می دهد. مواد جوش ویژه مقاوم در برابر ترک هیدروژنی ساخته می شوند که قابلیت نفوذ هیدروژن در جوش را کاهش می دهند. پیش گرمایش قطعه کار خطر ترک هیدروژنی را باز هم کاهش می دهد. قطعات ضخیم گرمای پیش گرم را تا ساعت ها پس از جوشکاری در قطعه نگه می دارند. لذا خطر ترک هیدروژنی در این قطعات کمتر است. دمای پیش گرم مناسب بیشتر از 100 oC است زیرا در این دما هیدروژن درون فولاد کاملا متحرک است و به خروج بیشترین مقدار هیدروژن از فولاد کمک می کند. تخلخل :درجوش زیر پودری سرباره حفاظت خوبی از مذاب انجام می دهد و لذا تخلخل ناشی از ورود گاز به مذاب در جوش زیر پودری معمول نیست. در جوش زیرپودری منشاء تخلخل ممکن است از درون مذاب و یا فشردگی هایی در سطح گرده جوش باشد. برای کاهش تخلخل در جوش زیر پودری باید پوشش فلاکس کافی باشد و ورق، الکترود و فلاکس از همه آلودگی ها از جمله رطوبت روغن و غیره پاک باشند. در سرعت های بیش از حد جوش کاری نیز حباب های گاز فرصت خارج شدن از مذاب را پیدا نمی کنند که در صورت وجود حباب ها درست در زیر سرباره برای کنترل آن باید سرعت پیشروی جوشکاری را اندکی کاهش داد. منبع

فرایند جوشکاری با الکترود توپودری flux cored arc welding این فرایند مشابه فرایند GMAW می باشد با این تفاوت که در فرایند توپودری از یک الکترود لوله ای که داخل ان از پودر پر شده است استفاده می شود که عملیات انجام ان به این صورت است یک قوس الکتریکی بین الکترود لوله ای و قطعه کار بر قرار میشود که حوضچه مذاب را تشکیل می دهد .از طرفی پس از انجماد یک لایه سرباره روی سطح جوش مشا هده می گردددر این فرایند با توجه به مشخصات الکترود مورد استفاده امکان جوشکاری با گاز محافظ ویا بدون ان میسر می باشد. بعضی از الکترود ها طوری طراحی شده اند که گاز تولید شده ناشی از سوختن فلاکس جهت محافظت از حو ضچه جوش کافی میباشد. این الکترود ها به الکترود های خود محافظ موسوم هستند وبرخی دیگر از الکترود ها علاوه بر فلاکس به یک گاز محافظ خارجی نیازمند هستند به این الکترود ها GAS Shield می گویند . اوسایل وتجهیزات مورد استفاده در این فرایند الف- دستگاه جوش ولتاز ثابت مشابه فرایند SMAW یا GMAW ب- در صورت استفاده از گاز به وسایلی نظیر کپسول و رگلاتور وغیره نیاز است ج-به علت بالا بودن امپر معمولا حرارت بالا است وبه وسایل حفا ظت در برابر حرارت نیاز است کاربردهای فرایند جوش توپودری الف- این فرایند بیشتر برای الیاز های اهنی نظیر فولاد های کم کربن کربن متوسط وبرخی از فولادهای کم الیاژی و فولادهای زنگ نزن و همچنین الیاژهای پایه نیکل کاربرد دارد ب-این فرایند بیشتر برای وضعیت های تخت وافقی کاربرد دارد و به علت این که معمولا الکترود ضخیم بوده وحوضچه ی جوش بزرگ می باشد وکنترل ان در وضعیت های عمودی وبالا مشکل است ج-استفاده در محل هایی که امکان گازدهی از پشت حو ضچه وجود ندارد روش ساخت الکترود های توپودری الکترود های توپودری معمولا به دو صورت درزدار وبدون درز سا خته می شوند .برای ساخت الکترود های درز دار ابتدا یک تسمه را با جنس وابعاد مشخص توسط نورد به تدریج به صورت U در اورده ومواد پودری راداخل ان می ریزند وسپس عملیات کشش بروی ان انجام می دهند تا مقطع ان به صورت O در اید. برای ساخت الکترودهای توپودری بدون درز ابتدا تسمه را به صورت UوO در اورده و درز انرا جوش می دهند و داخل انرا مواد پودری می ریزند و توسط لرزش انرا فشرده مکنند روش نامگذاری سیم جوش ها E X X T X M J HZ E به معنی الکترود حرف بعدی X حداقل استحکام کششی.X بعدی به معنی وضعیت جوشکاری.T به معنا توپودری است .X به معنای قابلیت جوشکاری است از 1 الی 14و اگر در حالت کلی G باشد یعنی وضعیت عمومی یا کاربرد عمومی.M به معنای استفاده از گاز محافظ مجاز است.حرف J معرف انرژی ضربه است و در نهایت HZ به معنای نیاز به تست نفوذ پذیری هیدروژن دارد مزایا و محدودیت های 1- مزایا الف- به علت نفوذ خیلی عالی معمولا به پخ نیازی نیست ب-مواد دارای ضخامت های مختلف را می توان تنها با یک الکترود وبا تنظیم های یکسان جوشکاری نمود ج- استفاده از ان نسبتا راحت است د-در مکان هایی مثل صحرا که امکان وزش باد وجود دارد می توان از این فرایند استفاده کرد 2- محدودیت های الف- نیاز به برداشتن سرباره می باشدودر غیر این صورت سر باره حبس می شود ب- دود وبخار زیادی تولید می شود ونیازمند تهویه مناسب است ودر غیر این صورت دید جوشکار کاهش می یابد. ج- به علت امپر بالا تر نسبت به فرایند SMAW قوس شدیدتر است بنابراین نیاز به حفاظت شدید تر و شیشه های ماسک مخصوص تارتر است منبع

یکی از شرکتهای سازنده اسکلت فلزی همکار با وبسایت تخصصی شاپ دراوینگ واقع در قزوین، به تعدادی نیروی فنی اشنا به نرم افزار Tekla Structures و فعالیتهای دفتر فنی کارگاههای ساخت، نیاز دارد. واجدین شرایط می توانند رزومه و سوابق خود را به ایمیل h.fazlii.h@gmail.com ارسال نمایند.

من به خوبی متوجه سوال شما نشدم. برای همین ممکن است پاسخ را نسبت به برداشت غلط خودم ارائه دهم. ظاهرا به دلیل وجود shop Splice در این تراز ، پلیت 6 متری و پلیت اتصال دو ستون با هم برخورد می کنند؟ ایین نامه حداقل فاصله shop splice تا تراز را برابر با 1200 میلیمتر در نظر گرفته است. از آنجا که در ناحیه شاپ اسپلایس، اتصال از نوع جوش غیر نفوذی سربالا در سایت است، پس کیفیت جوشکاری در این ناحیه کمتر می باشد و بایستی تا حد ممکن از تراز فاصله بگیرد.بهترین محل برای قرار گیری شاپ اسپلایس در ناحیه یک سوم میانی بین دو تراز می باشد. از طرفی تغییر مقطع نیز بایستی بمیزان 600 میلیمتر بالاتر از تراز قرار گیرد. با این تفاسیر برای ممانعت از برخورد پلیت 6 متری و پلیت اتصال ستونها می توانید جای شاپ اسپلایس را به بالاتر تغییر دهید یا اینکه همزمان با تغییر محل شاپ اسپلایس، طول پلیت 6 متری را به حد کمتر از یک متر کاهش دهید.

در مورد قرار گرفتن پلیت تقویتی روی تراز 9 متر ، جاییکه اتصال گیردار تیر به بال ستون وجود دارد، بایستی به بقیه دیتیلهای اتصال مراجعه نمود. دیتیل اتصال گیردار تیر به ستونهای دوبل IPE به چه نحو است؟ آیا بین زیر سری و روسری با ستون پلیت وجود دارد؟ اگر پلیت وجود دارد، همان پلیت کار این تسمه های تقویتی را انجام می دهد. اگر وجود ندارد نیز در این جا می توان از تسمه تقویتی صرف نظر کرد. نا گفته نماند که این تسمه ها تقویتی هستند و برای محکم کاری می توانید تسمه را در آن محل حذف و به جای آن دو تسمه دیگر، یکی بالا و دیگری پایین تیر قرار دهید ( با گام کمتر از آنچه کا در نقشه سازه وجود دارد)

مهندس گرامی مطالب تکمیلی تر در مورد ورق چینی را می توانید در تالار شاپ دراوینگ، انجمن استانداردها و قواعد نقشه های کارگاهی مطالعه نمایید و در صورت وجود هرگونه سوال دیگر در این زمینه، در همان انجمن مطرح نمایید.

متن سوالات: آقای مهندس سلام و عرض ادب دارم خدممتون ، فکر نمی کردم انقد سریع و کامل پاسخ بدید . دقیقاً مشکل من هم تو همین مورد بود . من طراحی سازه رو انجام می دم مدل سازی رو هم می تونم انجام بدم اما اینکه بخای زمان بذاری و پرت ها رو تو یه مدل سه بعدی وسیع کم کنی کار دشواریه . ممنون از پاسختون . ضمناً چند تا سوال دیگه هم دارم اگه لطف بفرمایید و شرمنده کنید اول اینکه آیا بهتر نیست قبل از مدل سازی از نرم افزار های طرح برش ورق دو بعدی استفاده کنیم البته با توجه به نکات آیین نامه ، اصلا به نظرتون عملی هست اگه عملی هست وقت گیر میشه یا نه ،دوم اینکه بفرمایید در مورد تیر های با دهانه های بزرگتر از 6 متر یا معمولی هم تو مدل سازی بایستی محل تکه شدن اجزا تیر رو همانند ستون در نظر بگیریم یا اینکه نیازی نیست در کارگاه با توجه به شرایط عوامل اجرایی خودشون اینکار رو انجام میدن یعنی ورق ها تیر رو با توجه به شرایط کارگاه سرهم می کنن و تیر رو مونتاژ می کنن. سوم اینکه برای کف ستون های بزرگ مثلا بزرگتر از 1.5 متر عرض آیا مجازیم از صفحه ستون با ورق هایی که به هم جوش نفوذی شدن استفاده کنیم . ایین نامه هیچ موردی نداره در این مورد .چهارم به نظر شما یه شاپیست با کارایی متوسط چقد زمان نیاز داره تا یک مدل مثلا سوله ای به ابعاد 15 در 60 یا هر سازه کوچک تا متوسط رو انجام بده ( منظورم زمان مصرف شده تا گرفتن خروجی نهایی) پنجم اینکه به نظرتون در مورد سازه های بزرگ بهتره بخشی از مدل انجام بشه و به کارگاه ارسال بشه یا بایستی کل مدل پس از تکمیل نهایی خروجی ها ارسال بشه این مورد رو باز برای پرت ورق مد نظرم هست بازم جسارت کردم شاید سوالام ابتدایی به نظر برسه ولی دنبال راهنمایی از یه آدم با تجربه می گردم که شما رو خدا رسوند . با تشکر بابک صمدی پاسخ: دقیقا کم کردن پرت و رسیدن آن به صفر کار سختیه. در بعضی از پروژه ها هم عملا شدنی نیست. زمانی پروژه ای را کار می کردم که طراح در نقشه ها فاصله بین درز جوش های نفوذی را بین 120 تا 150 سانتیمتر اعلام کرده بود و رعایت آن را ضروری می دانست. از طرفی نیز فاصله ترازها تقریبا 3 متر بود و مجبور بودیم که بین هر تراز، یک درز جوش داشته باشیم و طول ورقها نیز عددی بین 3 و 4 می شد. یعنی بدترین طول ممکن و باقیمانده ورق در ستونهای دیگر اصلا قابل استفاده نبود. این حساسیت طراح علاوه بر افزایش پرت، طول خط جوشها و زمان جوشکاری را نیز افزایش می داد و تنها راهکار اصلاح آن را نیز در نشست حضوری با طراح دانستیم. اما طراح بر نظر خود اصرار نمود و در آن پروژه پرتی نزدیک 40 درصد ایجاد شد. وظیفه ملی ما مهندسان ایجاب می کند که از پرت بی رویه آهن، این سرمایه ملی، اجتناب کنیم و بدین منظور است که بایستی ورق چینی با ظرافت خاص خود و با تفکر صورت گیرد. بهترین روش برای ورق چینی اینه که در فایل اتوکد نقشه های ستون طرحی از ورق چینی اجرا شود. در حقیقت با این کار هم بررسی بر روی ستونها و شناخت ستونهای مشابه صورت می گیرد و هم اینکه قبل از مدلسازی، طرح ورق چینی در فضای دو بعدی ایجاد می شود. برای این کار می توان با استفاده از خطوط ترسیم شده در نقشه و offset کردن آنها، طرح را ایجاد نمود. این کار شاید در ابتدا وقت گیر به نظر برسد، اما سرعت مدلسازی را بالا می برد. اما در ین مرحله، نیازی نیست که لیست برش تهیه شود و با استاده از نرم افزارهای بهینه سازی کارت برش مثل Master Cut, Plus 2D , … کارت برش دقیق ایجاد گردد. واقعا به صفر رساندن پرت عملا غیر ممکن است و این اطمینان وجود دارد که اگر طول ورق مناسب با توضیحات نوشته پیسین انتخاب شود، ورق باقیمانده در جای دیگری استفاده خواهد شد. اینکه ورق چینی در مدل انجام شود و یا در کارخانه و توسط عوامل اجرایی انجام شود، خود نیاز به بحث بیشتر و شناخت معایب و مزایای دو روش دارد. فکر کند شما می خواهید ورق 7 متری را بدون در نظر گرفتن مسائل آئین نامه ای دو تکه کنید. انتخابهای روند موجود استفاده از ورقهای 1 و 6 متری، 2 و 5 متری، 3 و 4 متری می باشد. بهترین انتخاب همان 6 و 1 متری است اما ممکن است در کارخانه ورقهای 3 و 4 متری و یا حتی دو تا ورق 5/3 وجود داشته باشد که در حین مدلسازی ما از وجود آنها و کلا موجودیت کارخانه بی خبر هستیم. در حقیقت می توان گفت که مزیت اصلی ورق چینی در حین ساخت، استفاده از موجودی کارخانه و کاهش پرت ورق می باشد. از طرفی خیلی ها معتقدند که شاپ درایینگ چیزی به جز ورق چینی نیست ( من اصلا این موضوع را تایید نمی کنم. ورق چینی 10 درصد فرآیند تهیه نقشه کارگاهی می باشد) و الزاما معتقدند که در نقشه شاپ بایستی لحاظ گردد. چرا که ورق چینی در حین ساخت، در کارگاههای کوچک و سنتی امکان پذیر است و در کارگاههای بزرگ، عملا فرآیند تولید را دچار مشکل می سازد. کارخانجات بزرگ ساخت سازه های سبک و سنگین فلزی، محدوده کاری قطعه زنی را از مونتاژ جدا می دانند و قطعه زنی در حین مونتاژ در این کارگاهها واقعا فرآیند تولید را مختل می سازد. از طرفی در نظر گرفتن چیدمان ورق در زمان مدلسازی و تهیه نقشه، در صورتیکه توسط یک مهندس با تجربه و آشنا به ایین نامه و سازه انجام گیرد ( و نه توسط یک اپراتور) می تواند نقش موثری در کیفیت محصول داشته باشد. هر چند که این افزایش کیفیت ممکن است با پرت بیشتری همراه گردد. در کارخانه ای که شعار " کیفیت اتفاقی نیست" و یا شعارهای مشابه حاکم است، این افزایش هزینه و پرت، در برابر کیفیت حادث شده از ارزش کمتری برخوردار خواهد بود. در کارخانجاتی که ایزو دارند و پایبند به دستورالعملها و روشهای اجرایی می باشند، نقشه و ورق چینی لحاظ شده در آن که توسط تیم مهندسی تهیه شده و توسط مدیر مهندسی و مقام ذیصلاح تایید شده است، خود یک دستورالعمل اجرایی است و دستورالعمل طبق ایزو بایستی به ساده ترین روش ممکن، روشهای ساخت را بیان کند. حال برگردیم به موضوع دو تکه کردن پلیت 7 متری. مجددا سوال اینگونه مطرح می شود که می خواهیم ورقهای ستون 7 متری را که بین دو تراز قرار گرفته اند و تیرهای گیردار به آن متصل می باشند، ورق چینی کنیم. آیا باز هم انتخاب ورق 6 و 1 متری بهترین انتخاب است؟ برای این ستون انتخاب ورقهای 3 و 4 متری بهترین انتخاب می باشند. شاید اینکه چرا ورقهای 3 و 4 متری بهترین انتخاب می باشند، توسط عوامل اجرایی قابل درک نباشد. در حقیقت مزیت اصلی اعمال ورق چینی در نقشه شاپ توسط مهندس با تجربه، افزایش کیفیت محصول نهایی و افزایش سرعت تولید و مونتاژ می باشد. اما واقعا جای تاسف اینجاست که ارزش کار مهندسی نا چیز ترین جز هر پروژه ای می باشد و برای آن اهمیتی قائل نمی شوند. اگر قرار بر این باشد که سازه ای با کیلویی 3 یا 4 تومان مدلسازی شود و نقشه شاپ آن تهیه گردد، یقینا ورق چینی در اسکوپ مدلساز و تهیه کننده نقشه های شاپ آن نخواهد بود. من تا حالا کف ستون بیشتر از 5/1 متر ندیدم. اگر چنین کف ستونی وجود داشته باشد، به نظر من بایستی با طراح مشورت شود. ( البته مهندس جان من از نقطه نظر یک شاپیست نظر می دهم). در صورتیکه طراح اصرار به یک تکه بودن داشته باشد، می توان از عرض ورق 2 متر که بعضا در بازار وجود دارد، استفاده نمود و اگر ورق بیش از 5/1 متر در بازار موجودیت لحظه ای نداشته باشد، به ناچار بایستی با طراح در خصوص دو تکه شدن آن بحث کرد. اما کلا دو تکه شدن حتی کف ستونها با اعمال نظارتهای بیشتر کیفیت و جوشکاری مانعی ندارد. زمان مورد نیاز جهت تهیه نقشه کارگاهی بسته به نوع سازه، نوع اتصالات، وزن کل سازه و ... متفاوت می باشد. زمان مدلسازی یک سوله با دو قاب با یک سوله با 10 قاب تفاوت آنچنانی ندارد. فقط زمان ویرایش آن با توجه به بیشتر بودن تعداد نقشه های خروجی آن متفاوت می باشد و دقیقا نمی توان زمان پیش بینی شده برای آن تعیین و بیان نمود. اما کلا انتظار می رود که یک شاپیست در حد متوسط، ماهیانه 500 تا 600 تن کار با کیفیت بهمراه نقشه ارائه دهد. دقیقا در سازه های بزرگ، روش اجرا فاز بندی آنها و مدلسازی و تهیه نقشه در چند مرحله یا فاز می باشد. چرا که خرید متریال، برشکاری، مونتاژ، حمل و نصب در یک بازه زمانی صورت می گیرد و مدلسازی آن در چند فاز، باعث شروع زودتر پروژه می گردد. بایستی توجه کرد که فاز بندی مدل و ارائه نقشه های آن در چند مرحله نیاز به دقت و تجربه کافی دارد. اگر اصول اولیه بیان شده در نوشته پیشین برای ورق چینی لحاظ گردد و کاهش پرت در هر فاز مورد توجه مدلساز قرار گیرد، تاثیر چندانی در پرت نهایی پروژه نخواهد داشت. در نهایت تاکید می شود که با کار تیمی، سازه های بزرگ به سادگی در کمترین زمان ممکن مدل شده و تاثیر دو صد چندانی در رویه خرید، ساخت و نصب خواهد داشت. سخن آخر: مهندس عزیز، هیچ سوال پیش پا افتاده ای وجود ندارد و تمام سوالات مطرح شده، بخش مهمی از عملیات تهیه نقشه شاپ می باشند که متاسفانه توسط خیلی از دوستانی که صرفا اپراتور Xsteel هستند، لحاظ نمی شوند. متاسفانه مشکل بزرگی که گروههای بزرگ و تحصیل کرده ای چون تیم من را با آن مواجه ساخته است، آن دسته از دوستانی هستند که صرفا بعنوان اپراتور کار شاپ درایینگ می کنند و با ارائه قیمتهای پایین، کارفرما ها را به سمت خود جلب می کنند. این دسته از افراد با پایین آوردن نرخ خدمات مهندسی، نه تنها به خود، بلکه به سازندگان و دیگر تیمهای مهندسی نیز ضربه وارد کرده و خود به غلط بر توانمندی خود می بالند. تهیه شاپ درایینگ تنها دانستن نرم افزار Xsteel نمی باشد. تهیه نقشه شاپ یعنی اینکه استانداردها را بشناسیم. شرایط ساخت و نصب را درک کرده باشیم. موجودی بازار را بدانیم. شرایط حمل را حس کرده باشیم. با طرز فکر، روحیات و توانمدیهای مجریان کار اشنا باشیم. ابزار های تولید را دیده باشیم و نهایتا با انتخاب درست نرم افزار، نقشه ای را بعنوان نقشه کارگاهی تولید نماییم. و من خوشحالم که هستند کسانیکه برای یاد گرفتن شاپ درایینگ قدم بر می دارند و مفتخرم که در این راه، کلیه دانسته هایم را برای آنها هدیه نمایم. به امید آن روزی که جایگاه فعالیتهای مهندسی در کارخانجات ساخت سازه های فلزی، به ثبات رسد.