رضا زاهدی

الکترودها(ELECTRODE) : چنانچه بخواهیم دو قطعه فلز را به هم جوش داده و یا شکافی را بوسیله عمل جوش کاری پر کنیم از فلز دیگری استفاده می شود که انرا الکترود یا سیم جوش می نامند. الکترود در جوش کاری با قوس الکتریکی عبارت است از یک میله ی فلزی که اطراف انرا پوششی از ترکیبات شیمیایی بخصوصی متناسب با نوع مصرف ان احاطه کرده است .انواع پوششها بسته به نوع فلز مورد جوش کاری و نیز مراحل مختلف جوش کاری متفاوت می باشند و برای جوش کاری ضروری است که انها را شناخته وموارد استفاده صحیح انها را نیز از هم دیگر تمیز دهد . طبقه بندی الکترودها طبقه بندی الکترودها از لحاظ جنس فلز : به طور کلی الکترودها از لحاظ جنس فلز به پنج گروه تقسیم می شوند : 1-الکترودهای اهنی hild steel 2-الکترودهای چدنی cast iron 3-الکترودهای الیاژهای فولادی special alloy steel 4-الکترودهای فولادهای پرکربن high carbon steel 5-الکترودهای غیر اهنی none ferrouse از انجایی که اکثر جوشکاری ها روی اهن و الیاژهای ان انجام می گیرد لذا الکترودهایی که برای اهن مصرف می شوند نسبت به انواع دیگر زیادترند . الیازهای فولاد در جوشکاری فولادهی مختلف و الکترودهای غیر اهنی برای جوشکاری فلزات مختلف از قبیل :الومینیم - مس – برنز –برنج و ... مورد مصرف دارند .برای جوشکاری دو قطعه فلز به یکدیگر معمولا از الکترودهایی استفاده می شود که جنس انها با فلز مبنا یکی باشد . الکترودها نه تنها نسبت به فلزات مختلف متفاوتند بلکه نسبت به نوع جریان وحالتهای گوناگون جوشکاری و مقدار نفوذ جوش نیز انواع مختلف دارند . چنانچه الکترود ها نسبت به نوع کار صحیح انتخاب نشوند ماکزیمم مقاومت و استقامت را در برا بر فساد تدریجی نداشته و در بعضی موارد باعث شکنندگی فلز نیز خواهند شد .البته استثناهایی نیز وجود دارد که برای انها الکترودها ی ویژه ای تهیه شده است .مانند اتصال قطعات برنج و چدن یا برنج و اهن به یکدیگر . تقسیم بندی الکترودهای فلزی از نظر نوع پوشش : بطور کلی الکترودهای فلزی به دو دسته تقسیم می شود: الکترود های پوشش دار والکترود های بدون پوشش. الکترود های پوشش دار: پوشش این نوع الکترود ها از ترکیبات شیمیایی متنوعی است که مقداری از انها معین ومقداری دیگر نا مشخص می باشند .علت مشخص نبودن بعضی ترکیبات الکترد ها به دلیل ارزش اقتصادی انها است که کارخانه سازنده فرمول کامل الکترود های خود را محرمانه نگداری می کند. مهمترین ترکیبات شیمیایی پوشش این نوع الکترودها عبارتند از : سولفورید – فرومنگنز – دی اکسید تیتانیم- کربنات کلسیم- سیلیکات های مختلف- و غیره . برای چسبندگی انها به سیم جوش از سیلیکات سدیم استفاده می کنند و تمام ترکیبات شیمیایی پوشش الکترودها هر کدام به تنهایی نقش مهمی را در جوشکاری ایفا می کنند که مهمترین انها محافظت ناحیه جوش از اکسیداسیون ، یکنواخت و پایدار کردن قوس الکتریکی و ایجاد ترکیبات معین در ناحیه جوش می باشند. پوشش الکترودها از نظر کلی به دو گروه اصلی تقسیم می شوند : 1- پوشش های پایدار کننده یا پوشش های نازک . 2-پوشش های کیفی یا پوشش های ضخیم . پوشش های پایدار کننده : عناصری که این پوشش ها را تشکیل می دهند فضای قوس الکتریکی را یونیزه نموده و جوشکاری با جریان متناوب را اسنتر می نماید. بهترین و مطمئن ترین عنصر برای این کار پتاسیم می باشد که در سنگهای معدنی طبیعی ( گرافیت فلدسپات ) و بصورت شیمیایی (کرومات پتاسیم و دی کرمات پتاسیم ، پتاس و شوره ) یافت می شود. به دلیل نازک بودن این پوشش ها امکان نفوذ اکسیژن و ازت هوا به ناحیه مذاب جوش همیشه وجود داشته و باعث ترد شدن نسبی جوش می گردند لذا استفاده انها در جوشکای های غیر حساس بلا مانع خواهد بود . پوشش های کیفی :این پوشش ها گاز و سرباره برای محا فظت فلز از نفوذ اکسیژن و ازت هوا تشکیل داده و نیز آلیاژهای مناسب را در ناحیه مذاب وارد می کنند در نتیجه استفاده از این نوع الکترودها خواص مکانیکی پیوند جوش معمولا بالا تر از خواص فلز مبنا می گردد . این پوشش ها دارای خواص زیر هستند : 1_ هنگام ذوب ،سرباره و گازهای محافظ تولید می کنند . 2_ قوس الکتریکی پایدار وپیوسته می گردد . 3_ سرباره و تفاله جوش دارای خاصیت احیا کنندگی می باشند 4- تفاله جوش دارای خاصیت انقباضی بیشتری نسبت به فلز مبنا بوده ودرنتیجه به راحتی از روی گرده جوش جدا می شوند 5_ در جوشکاری های عمودی و بالای سر، تفاله به سرعت منجمد می شود و در نتیجه از سقوط مواد مذاب بر اثر جاذبه زمین جلو گیری می کنند. تقسيم بندي اكترودهاي پوششدار بر اساس تركيبات شيميايي پوشش ها : 1- الكترودهاي اسيدي يا گرم: الكترودهاي اسيدي الكترودهايي هستند كه موارد استعمالشان در درزهاي بسته،مانند اتصالات سپري مي باشند. با اينكه در زمره الكترودهاي مرغوب به شمار مي آيند لكن اكثر جوشكارها از كار كردن با اين الكترودها امتناع مي ورزند زيرا شكل ظاهري جوش يكنواخت نبوده و در موقع كار جرقه هايي به اطراف پراكنده مي كند. علت اينكه نمي توان از آنها در درزهاي باز استفاده نمود،اولا" نسبت به الكترودها ي هم قطر خود احتياج به شدت جريان زيادي داشته ثانيأ قطرات مذاب آنها ريزند و ريز بودن قطرات مذاب باعث سوزاندن لبه هاي قطعه كار مي گردد. سرباره حاصل از جوشكاري اين الكترودها خاصيت اسيدي دارند. مقاومت كششي جوش حاصل از اين الكترودها كمتر از الكترودهاي روتايلي بوده اما افزايش طول و استحكام ضربه اي آنها بيشتر است. 2- الكترودهاي بازي يا قليايي (آهكي يا سرد): اين نوع الكترودها با اينكه محاسن زيادي از نظر جوشكاري دارند. چنانچه بطور صحيح بكار برده نشوند گرده جوش معايب زيادي پيدا كرده و از جمله تمامي آن متخلخل و در انتهاي آن حفره بزرگي ايجاد مي گردد. با توجه به نفوذ خيلي خوب آنها بيشتر در پاسهاي اول جوشكاري مورد استفاده قرار مي گيرند در جوشكاري به حالت عمودي سرعت جوش آنها بيشتر از ساير الكترودها است فلز جوش حاصل از اين نوع الكترودها هيدرو‍‍ژن كمتري داشته و معمولأ در درجات حرارت پايين از استحكام خوبي برخوردار است در مقايسه با ساير الكترودها احتمال ترك خوردن گرم يا سرد با الكترودهاي آهكي كمتر است. از اين نظر در جوشكاري فولادهاي ساختماني پر منگنز، مخازن تحت فشار و امثال آنها نسبت به ساير الكترودها ارجعيت دارد. 3-الكترودهاي دي اكسيد تيتانيم يا روتيلي: اين نوع الكترودها كه مقدار قابل توجهي دي اكسيد تيتانيم در تركيبات پوششي خوردارند الكترودهايي هستند كه شروع جوش و مصرف آساني داشته و براي حالتهاي مختلف جوشكاري بسيار مناسب اند. گرده جوش اين الكترودها داراي خاتمه ظريف بوده و افت فلز از نظر پاشيدگي كم مي باشد. نفوذ اين الكترودها متوسط و قوس الكتريكي آنها آرام است. برخي از اين الكترودهاي براي جوشكاري عمودي از بالا به پايين بكار برده ميشوند. 4-الكترودهاي سلولزي: اين نوع الكترودها داراي نفوذ بسيار زياد بوده و براي جوشكاري حالات مختلف مناسب مي باشند. سرباره آنها نازك بوده و به راحتي از روي گرده جوش كنده ميشوند. جوش حاصل از اين نوع الكترودها داراي خواص مكانيكي خوبي بوده و از نظر آزمايش راديوگرافي نتيجه خوبي دارند. ماده اصلي تشكيل دهنده پوشش آنها سلولز است كه موقع جوشكاري توليد گاز محافظ ميكند. اين الكترودها داراي دود زياد بوده و سطح جوش ناهموار و خشن است. 5-الكترودهاي اكسيدي: پوشش اين نوع الكترودها بيشتر از اكسيد آهن و اكسيد منگنز تشكيل ميشود. تفاله جوش براحتي از روي گرده جوش كنده ميشود. از آنجايي كه فلز جوش اين الكترودها سيال است لذا بيشتر براي اتصالات گوشه اي و درزهاي بسته مورد مصرف دارند. اين الكترودها در جاهايي كه ظاهر جوش بر كيفيت آن ارجعيت دارند مورد استفاده قرار مي گيرند. 6-الكترودهاي مركب: علاوه بر پوشش هاي مذكور از مخلوط كردن مواد مختلف نيز پوشش هاي مركبي با خواص گوناگون حصل ميشود. مانند پوشش هاي اسيدي- روتايلي يا روتايلي- قليايي كه براي فولادهاي با مقاومت زياد مناسب ترين الكترود مي باشند. تقسيم بندي الكترودها از نظر ضخامت پوشش: چنانچه قطر پوشش الكترود را با D و قطر ميله الكترود را با d نمايش دهيم تقسيم بندي هاي زير از نظر پوشش معمول است: 1-پوشش نازك 2-پوشش متوسط 3-پوشش ضخيم 4-پوشش خيلي ضخيم شناسايي الكترودها: براي سهولت كار و چگونگي اجراي الكترودها بطور كلي الكترودها را بوسيله رنگ يا خال رنگ و يا طلايي كه روي جعبه آنها حك يا نوشته شده است، شناسايي ميكنند. هدف از ایجاد لکه رنگی روی الکترود چسب شناسایی سریع است .وقتی الکترود در الکترود گیر باشد ،باز هم این لکه به اسانی دیده می شود. معمولأ هر یک از کشورهای صنعتی روش خاصی را با توجه به مراتب فوق در شناسایی و نحوه استفاده از الکترودهای ود بکار می برند. لذا جهت آشنایی با انواع الکترودهای بعضی از کشورهای صنعتی در زیر نحوه شناسایی برخی از آنها توضیح داده میشود: شناسایی الکترودها از طریق حروف یا اعداد: 1-طبقه بندی الکترودهای آمریکایی : انجمن جوشکاران آمریکا که علایم اختصاری الکترودهای آمریکایی را تحت قوانین ویژه ای تهیه و تعیین کرده است و کارخانجات سازنده الکترود نیز عضو انجمن مذکور می باشند روی جعبه الکترودها علامت A.W.S یعنی American Weiding Society را حک کرده اند. همچنین انجمن آزمایش فلزات نیز با انجمن مذکور همکاری داشته و غیر از علایم فوق، علایم دیگری نیز روی جعبه های الکترودها دیده میشود که عبارتند از: A.S.T.M یعنی American Society Testing Materials غیر از علایم فوق علامت دیگری نیز وجود دارد که با هر کدام از آنها روش یا نوع بخصوصی می باشند.مثلا E-6010 که این علامت به شرح زیر رده بندی می گردد: حرف E یعنی الکترود جوش برق، عدد اول که همیشه یک عدد دو یا سه رقمی می باشد نشان دهنده اتحکام کششی فلز الکترود، عدد دوم که یک عدد یک رقمی است نشان دهنده حالت جوش و بالاخره عدد سوم که باز عددی است یک رقمی صفات مشخصه جوش را معلوم می کند. عدد دورقمی اول: مثلأ 60 که نشان دهنده استحکام کششی فلز الکترود است باید در عدد 100 ضرب شود تا استحکام کششی جنس الکترود را بر حسب پوند بر اینچ مربع بیان کند در سیستم متریک کافی است عدد 60 را در عدد 7/0 ضرب نمود تا استحکام کششی فلز الکترود بر حسب کیلو گرم بر میلی متر مربع به دست آید. از آنجایی که ر کشورهای صنعتی اروپایی و در کشور ایران فولادها را براساس استحکام کششی آنها طبقه بندی می کنند در نتیجه چنانچه دو رقم سمت چپ علایم مذکور عدد 60 باشد یعنی اینکه فلز این نوع الکترودها از فولاد ساخته شده است و اگر دو رقم سمت چپ علامت مذکور 70 باشد یعنی جنس الکترود از فولاد می باشد. عدد دوم :حالت جوش را بیان می کند و در این مرتبه عدد مورد نظر همیشه اعداد 1 و2 و3 می باشند الکترودهایی که عدد دوم آنها رقم 1 باشد می توانند در تماس حالات جوش مورد استفاده قرار گیرند. الکترودهایی که عدد دوم آنها عدد 2 باشد فقط در حالات سطحی و افقی می توان از آنها استفاده کرد و بالاخره اگر عدد دوم آنها 3 باشد یعنی اینکه از این الکترودها فقط در حالت سطحی می توان استفاده کرد. عدد سوم: خصوصیات ظاهری گرده جوش و روش بکار بردن الکترودها را نشان می دهد و این علامت معمولأ از رقم صفر شروع و به رقم 8 خاتمه می یابد و در نتیجه خصوصیات الکترودها را به شرح زیر بیان میکند: الف- اگر عدد سوم رقم صفر باشد موارد استعمال الکترودها تنها در ژنراتور با قطب معکوس می باشد. به استثناء الکترودهایی که علایم آنها به اعداد 20 یا 30 ختم میشوند که این دو گروه الکترودها با هر دو قطب جریان مستقیم قابل جوشکاری هستند. نفوذ این الکترودها زیاد، شکل گرده جوش تخت یا مقعر و درجه سختی جوش زیاد است. تذکر: نمای جوش از لحاظ محدب، مقعر یا تخت بودن تنها در اتصال سپری و زاویه ای مشخص می باشد در غیر این صورت در روی ورق صاف یا اتصالات لب به لب همه الکترودها دارای گرده جوش محدب خواهند بود. ب- چنانچه علامت آخر عدد 1 باشد یعنی اینکه این الکترودها قابل جوشکاری با جریان مستقیم با قطب معکوس می باشند. شکل ظاهری این جوشها صاف و در بعضی مواقع کمی مقعر و درجه سختی آنها زیاد است. موارد استعمال این نوع الکترودها معمولأ در مواقعی است که قطعه جوش شده نیاز به استقامت زیادی در برابر فشارهای وارده داشته باشد. ج- چنانچه علامت آخر عدد 2 باشد یعنی اینکه این الکترودها قابل جوشکاری با جریان متناوب و جریان مستقیم با قطب مستقیم می باشند. نفوذ این نوع الکترودها متوسط، سختی جوش کمتر از گروه قبلی بوده و ظاهر جوش محدب و در بعضی مواقع تخت است. د- چنانچه علامت آخر 3 باشد یعنی اینکه این الکترودها قابل جوشکاری با جریانهای متناوب و مستقیم می باشند. این الکترودها دارای قوس الکتریکی آرام و نفوذ کم هستند شکل گرده جوش آنها معمولأ محدب می باشد. ه- چنانچه علامت چهارم عدد 3 باشد یعنی اینکه این الکترودها قابل جوشکاری با جریان متناوب و جریان مستقیم می باشند. موارد استعمال این نوع الکترودها در شکافهای عمیق و یا در جاهایی است که نیاز به ساختن چندین گرده جوش روی هم باشد. و- چنانچه علامت و چهارم عدد 5 باشد نشان دهنده این است که در ترکیبات پوشش این الکترودها هیدروژن کم مصرف شده است. که برای شکافهای باز و پاسهای او مناسب اند. شکل گرده جوش این نوع الکترودها محدب و تنها با جریان مستقیم و قطب معکوس قابل جوشکاری می باشند. درجه سختی جوش در این الکترودها کم و در جوش نفوذ آنها بسیار زیاد و دارای قوس الکتریکی بسیار آرام می باشند. ز- چنانچه علامت آخر عدد 6 باشد یعنی اینکه صفات مشخصه جوش نظیر گرده قبلی است با این تفاوت که با جریان متناوب قابل جوشکاری می باشند و در بعضی مواقع می توان از قطب معکوس ژنراتور استفاده کرد. همچنین چنانچه علامت آخر عدد 7و8 باشد نشان دهنده این است که در ساخت این الکترودها پودر آهن بکار رفته است. با این تفاوت که الکترودی که عدد آخر آن 8 است الکترود کم هیدروژنه می باشد و در استفاده از این الکترود باید از جریان متناوب و مستقیم با قطب معکوس استفاده کرد. علاوه بر این شماره آخر الکترودها نیز مشخص کننده ترکیب شیمیایی الکترودها نیز می باشند که به صورت زیر می توان آنها را طبقه بندی کرد: 0 پوشش پر سلولز و کربنات سدیم 1 پوشش پر سلولز و کربنات پتاسیم 2 پوشش پر تیتان و کربنات سدیم 3 پوشش پر تیتان و کربنات پتاسیم 4 پوشش پر تیتان و پودر آهن 5 پوشش کم هیدروژنه 7 پوشش کم هیدروژنه 8 پوشش کم هیدروژنه و حاوی پودراهن با توجه به نکات فوق می توان از روی علائم روی جعبه موارد استعمال الکترودهای آمریکایی را مشخص نمود. 2- طبقه بندی الکترودهای انگلیسی: براساس استاندارد BS-630 انگلیسی کدهای طبقه بندی الکترودها از دو قسمت اجباری و اختیاری تشکیل می گردد. الف) قسمت اجباری: قسمت اجباری از قسمتهای زیر تشکیل یافته است: 1-حرف E به معنای الکترود پوشش دار قوس الکتریکی 2- یک عدد دو رقمی نشان دهنده استحکام کششی و تنش تسلیم فلز جوش بر حسب N/mm2 3- یک عدد دو رقمی بیان کننده مقادیر افزایش طول و مقاومت در برابر ضربه فلز جوش 4- حرف یا حروف مربوط به نوع پوشش الکترود ب) قسمت اختیاری: قسمت اختیاری از قسمتهای زیر تشکیل شده است: 1-یک عدد سه رقمی برای راندمان اسمی الکترود 2- یک عدد یک رقمی بیان کننده حالات جوشکاری 3- یک عدد یک رقمی بیان کننده شدت جریان و شرایط ولتاژ توصیه شده 4- حرف H برای الکترودهای با هیدروژن کنترل شده * چنانچه عدد مذکور 1 باشد یعنی اینکه قابل جوشکاری در تمامی حالات است. * چنانچه عدد مذکور 2 باشد یعنی تمامی حالات جوشکاری به استثنای حالت عمودی ار بالا به پایین * چنانچه عدد مذکور 3 باشد یعنی حالت تخت برای جوشهای لب به لب، تخت، افقی و عمودی و برای جوشهای گوشه ای * چنانچه عدد مذکور 4 باشد یعنی اینکه قابل جوشکاری فقط در حالت تخت * چنانچه عدد مذکور 5 باشد یعنی حالات تخت، عمودی از بالا به پایین برای جوشهای لب به لب، افقی و عمودی برای جوشهای گوشه ای * چنانچه عدد مذکور 6 باشد یعنی قابل جوشکاری در هر حالت یا ترکیب حالات مختلف که در بالا طبقه بندی نگردیده است. در مورد شدت جریان و شرایط ولتاژ باید با توجه به جدول زیر عمل نمود: برای روشن شدن موارد فوق به مثال کلی زیر اکتفا می شود : E 51 33 B 160 2 0 H E الکترود پوشش دار قوس الکتریکی_دستی 51 مقاومت کششی نش تسلیمی بر حسب نیوتن بر میلی متر مربع 33 افزایش طول بر حسب درصد و مقاومت ضربه ای B روپوش از نوع اهکی 160 راندمان الکترود 2 جوشکاری در تمام حالات به جز عمودی از بالا به پایین 0 جریان مستقیم و قطب توصیه شده به وسیله ی سازنده H هیدروژن کنترل شده تذکر:در مورد اعداد دو رقمی مربوط به مقاومت کششی و تنش تسلیمی باید دو عدد مورد نظر را در 10 ضرب نمود تا مقاومت کششی آن بر حسب نیوتن بر میلی متر مربع حاصل شود. 3- طبقه بندی الکترودهای آلمانی: الکترودهای آلمان براساس برگ فرم شماره 1913 آن کشورDIN 1913 به شرح فوق طبقه بندی می شوند. حرف مشخص کننده پوشش عدد یک رقمی عدد دو رقمی دو طبقه بندی فوق حرف E به معنای الکترود پوشش دار عدد دو رقمی اول نشان دهنده مقاومت کششی و تنش تسلیمی فلز الکترود عدد دوم نشان دهنده افزایش طول و مقدار ضربه فلز جوش- عدد سوم نمایشگر حالات جوشکاری حروف آخر بیانگر نوع پوشش شیمیایی الکترود می باشند. در مورد حالات جوشکاری: عدد 1 یعنی قابل جوشکاری در تمامی حالات عدد 2 قابل جوشکاری در تمامی حالات به استثنای عمودی سرازیر عدد 3 یعنی جوشکاری لب به لب و گوشه ای تخت و گوشه ای افقی عدد 4 یعنی جوشکاری در حالات لب به لب و گوشه ای تخت خواهد بود 4- طبقه بندی الکترودهای ایرانی: در مورد طبقه بندی الکترودهای ایرانی می توان به نحوه طبقه بندی الکترودهای ساخت کارخانجات الکترودسازی آما اکتفا کرد. الکترودهای متنوعی که در این کرخانجات ساخته میشوند بصورت خال رنگهای مختلف در انتها و کناره انتهایی الکترودها تقسیم بندی گردیده اند. الف- الکترودهای سلولزی برای فولادهای غیر آلیاژی: ب- الکترودهای روتایلی برای فولادهای غیر آلیاژی: ج- الکترودهای آهکی برای فولادهایی با مقاومت کششی بالا و غیر آلیاژی: د- الکترودهای کم آلیاژی برای فولادهای با مقاومت کششی زیاد و فولادهای مخصوص: ه- الکترودهای جوشکاری کم آلیاژ و مقاوم در برابر حرارت: شناسایی الکترودها بوسیله رنگ: الکترودها را علائم حک شده روی جعبه آنها و یا بوسیله رنگی که در سطح مقطع الکترود و یا بصورت خال در قسمت بدون پوشش آن گذاشته میشود شناسایی میکنند. مقایسه الکترود های پوشش دار و بدون پوشش: برای اگاهی از اهمیت انواع پوشش های مختلف شیمیایی الکترودها ، ذیلا الکترودهای پوشش دار با الکترودهای بدون پوشش در بعضی از موارد مقایسه می گردند: انتخاب الکترود مناسب: انتخاب نوع الکترود علاوه بر نوع جریان مصرفی به عوامل زیر بستگی دارد: 1- کیفیت محل جوش 2- ترکیب شیمیایی فلز مبنا 3- وضعیت جوشکاری: الکترودهایی که برای جوشکاری در حالات عمودی یا بالای سر انتخاب میشوند انواع آنها به مراتب محدودتر از جوشکاری در حالات تخت و افقی می باشد. 4- شرایط کاربردی یعنی اینکه نوع الکترودهایی که برای ظاهر تمیز بکار برده میشود با الکترودی که برای استحکام زیاد بکار برده میشود متفاوت خواهد بود. 5- میزان نفوذ یا عمق نفوذ جوش در قطعه کار 6- هزینه جوشکاری 7- مهارت جوشکار گاهی اوقات علاوه بر نوع الکترود اندازه الکترود نیز از نظر اقتصادی و سرعت عمل جوشکاری حائز اهمیت است. الکترودهای ذغالی: جوشکاری با الکترود ذغالی: با وجود اینکه روشهای جوشکاری با الکترودهای فلزی مورد استعمال بیشتری دارند اما در بعضی موارد استفاده از الکترودهای ذغالی مزایای بیشتری را دارا می باشند. جوشکاری با الکترود ذغالی چیست؟ جوشکاری با الکترود ذغالی فرایندی است که در آن عمل ذوب بوسیله حرارت ایجاد شده از قوس الکتریکی که بین الکترود ذغالی و قطعه کار ایجاد میشود انجام میشود. قوس ایجاد شده بوسیله الکترود ذغالی فقط به عنوان یک منبع حرارتی انجام وظیفه می کند. برخلاف جوشکاری با الکترودهای فلزی که در آن قوس الکتریکی فلز مذاب الکترود را روی کار منتقل می کرد، در اینجا خود الکترود اصولأ ذوب نمیشود. اگر برای فلز جوش دادنی به فلز جوش زیادی احتیاج باشد در این صورت از سیم جوش استفاده میشود. این سیم جوش بوسیله حرارت قوس الکتریکی ذوب شده و درز قطعه کار را پر میکند. جوشکاری بوسیله الکترود ذغالی و با جریان مستقیم: تمام ماشینهای جریان مستقیم که برای جوشکاری ساخته شده اند می توانند جریان لازم برای جوشکاری با الکترود ذغالی را تأمین کنند. برای اینکه نتیجه رضایت بخش تری بدست آید بهتر است از ژنراتور با ولتاژ زیاد استفاده شود زیرا در این روش به جوشکاری با قوس بیشتری نیاز داریم. مقدار شدت جریان: انتخاب قطر الکترود بسته به شدت جریانی دارد که برای انجام کار مورد نیاز است و نیز مقدار شدت جریان بستگی به ضخامت صفحات فلزی جوش دادنی دارد. در هر صورت پس از انتخاب صحیح شدت جریان باید قبلا مقداری تمرین کرد و ضمن تمرین مشاهده خواهد شد که اگر شدت جریان زیاد باشد نوک الکترود به سرعت می سوزد و فلز جوش دادنی نیز به شدت گرم میشود. اگر نوک الکترود گداخته بیشتر از یک چهارم اینچ باشد نشان دهنده شدت جریان بیش از مورد نیاز می باشد. چنانچه شدت جریان صحیح انتخاب شود قوس الکتریکی مرتب و ارام و پیوسته خواهد بود انتخاب قطب: برای انجام جش با الکترود ذغالی بوسیله ماشینهای جریان مستقیم باید از قطب مستقیم ژنراتور استفاده کرد. اگر ماشینی که تعویق قطب نداشته باشد مورد استفاده قرار گیرد باید مطمئن بود که انبر جوشکاری به قطب منفی و فلز مبنا به قطب مثبت جریان وصل شده اند استفاده از قطب معکوس نه تنها باعث نامنظم بودن قوس الکتریکی میشود بلکه مقداری از ذرات ذغالی وارد فلز مذاب شده و به آن خاصیت شکنندگی می دهد. جنس سیم جوش باید با جنس فلز مبنا یکی باشد. جوشکاری بوسیله الکترودهای ذغالی و ماشینهای جریان متناوب: در این جوشکاری به انبرهای ویژه ای نیاز می باشد که مخصوص این کار ساخته شده اند انبر به الکترود ذغالی احتیاج دارد در جوشکاری با ماشینهای جریان مستقیم قوس الکتریکی بین الکترود ذغالی و فلز مبنا برقرار میشود و به محض اینکه الکترود را از قطعه کار دور کنیم شعله جوشکاری قطع می شود اما در جوشکاری با جریان متناوب قوس الکتریکی بین دو الکترود ذغالی ایجاد میشود اگر این الکترودها را از قطعه جوش دادنی دور کنیم باز قوس الکتریکی برقرار می ماند انتخاب قطر الکترودها در این نوع جوشکاری بستگی به نوع کار دارد. روش انجام کار با دستگاههای جریان متناوب همان است که برای دستگاههای جریان مستقیم گفته شد. برای برقرار کردن قوس الکتریکی دو الکترود را به هم نزدیک میکنند تا قوس الکتریکی بین آنها برقرار شود. کنترل قوس الکتریکی بوسیله فشار آوردن جوشکار روی پیچ مخصوص انجام می گیرد. موقعی که فاصله صحیح و مناسبی بین دو الکترود بوجود آید. شعله منظم و آرامی برقرار خواهد شد و به تدریج که نوک الکترود می سوزد باید فشار وارد بر روی پیچ نیز افزایش یابد تا فاصله بین الکترودها ثابت بماند. موقعی که الکترودها می سوزند ایجاد قوس الکتریکی بین آنها امکان پذیر نمیشود در این موقع باید کار را متوقف کرد و فاصله الکترودها را مجددأ تنظیم کرد. انبرهای جوش در الکترودهای ذغالی: انبرهای معمولی که در جوشکاری با الکترودهای فلزی مورد استفاده قرار می گیرند برای جوشکاری با الکترودهای ذغالی مناسب نیستند زیرا الکترود ذغالی در اثر عبور جریان گرم شده و انبرهای معمولی را از بین می برند. برای اینکه از سوختن دست جوشکار جلوگیری شود دسته انبر الکترود ذغالی طوری ساخته میشوند که بوسیله هوا خنک شوند و در مواقعی که کارهای زیاد و مداوم با این روش جوشکاری مورد نظر باشد معمولا از انبرهایی استفاده میشود که دسته آنها بوسیله جریان آب خنک میشوند. انواع الکترودهای ذغالی: برای جوشکاری با الکترودهای ذغالی دو نوع الکترود ساخته شده است که یکی از گرافیت خالص و دیگری از ذغال پخته است الکترودهایی که با ذغال خالص ساخته میشوند در مقابل جریانهای زیاد جوشکاری دارای دوام بیشتری هستند اما قیمت آنها گران بوده و از نظر اقتصادی مقرون به صرفه نیستند. الکترودهای ذغالی باید بصورت مخروطی ناقص تراشیده شوند و قطر آنها باید برابر ضخامت فلز جوش دادنی باشند. قطر نوک الکترود باید بین 5/1 الی 2 میلی متر و طول قسمت تراشیده شده آن 16 الی 20 میلی متر باشد. نکاتی که در این نوع جوشکاری با الکترودهای ذغالی باید مورد توجه قرار گیرند: 1-از انبرهای معمولی در این نوع جوشکاری نباید استفاده کرد. 2- برای اغلب کارهای جوشکاری باید از الکترودهای ذغالی پخته استفاده شود. 3- قطر الکترودها باید تقریبأ برابر ضخامت صفحات جوش دادنی باشند. 4- سیم جوش اضافه چنانچه مورد مصرف قرار گیرد باید جنس آن با جنس فلز مبنا مطابقت داشته باشد. 5- طول قوس الکتریکی حدود 3 الی 4 برابر ضخامت صفحات جوش دادنی انتخاب شود. منابع: کتاب مبانی جوش کاری (مولف:محمد ناصر کتابی)

لینک دانلود[align=center][/align]

1- انبساط و انقباض ناخواسته درقطعه حرارت داده شده موضعی , طبیعت و شدت منبع حرارتی و روشی که این حرارت به کار رفته و همچنین نحوه سرد شدن 2- درجه آزادی یا ممانعت بکار رفته برای جلوگیری از تغییرات انبساطی و انقباظی. این ممانعت ممکن است در طرح قطعه وجود داشته باشد و یا از طریق مکانیکی (گیره یا بست یا نگهدارنده و خالجوش)اعمال شود. 3- تنش های پسماند قبلی در قطعات و اجزا مورد جوش گاهی اوقات موجب تشدید تنش های ناشی از جوشکاری شده و در مواردی مقداری از این تنش ها را خنثی میکند. 4- خواص فلز قطعه کار واضح است که در شرایط مساوی طرح اتصال(هندسه جوش) و جوشکاری مواردی مانندمیزان حرارت جذب شده در منطقه جوش و چگونگی نرخ انتقال حرارت و ضریب انبساط حرارتی و قابلیت تغییر فرم پذیری و استحکام و بعضی خواص دیگر فلز مورد جوش تاثیر قابل توجهی در میزان تاب برداشتن دارد.مثلا در قطعات فولاد آستنیتی زنگ نزن مشکل پیچیدگی به مراتب بیشتر از فولاد کم کربن معمولی میباشد.

1 . بررسی هدف از ساخت قطعه و شرایط سرویس دهی 2 . بررسی حساسیت سازه و کیفیت مورد نظر 3 . بررسی نقشه های جوشکاری 4 . مطالعه دقیق استاندارد طراحی و انتخاب استاندارد اجرایی 5 . بررسی دقیق WPS , PQR 6 . برسی گواهینامه جوشکاران 7 . بررسی فلز پایه 8 . بررسی مواد مصرفی جهت جوشکاری 9 . بررسی آماده سازی درز و اتصالات 10 . بررسی دستگاه جوشکاری 11 . بررسی فیکسچرها و شابلونها

برای دانلود استانداردهای جوشکاری بر روی لینک زیر کلیک کنید. کلیک کنید

تنش های پسماند (Residual Stresses) سیستم تنش هایی هستند که وقتی جسمی از نیروهای خارجی رهاست، در آن جسم وجود دارند. چون تنش های باقیمانده توسط تغییرشکل مومسان غیریکنواخت تولید می‌شوند، بررسی تنش های باقیمانده ای که در هر فرآیند فلزکاری ایجاد می شوند، اهمیت دارد. تنش پسماند تنشي است كه بر اثر انجام عمليات خاصي در جسم باقي مي‌مانند و در حالي كه جسم تحت هيچ بارگذاري خارجي نيست نيز وجود دارد. عموماً، عبارت تنش پسماند به صورت اثر استاتيکي، نماينده ميدان هاي تنشي تک محوري يا چند محوري دريک سيستم بسته، بدون وجود هيچگونه نيرو يا گشتاور خارجي است. طبيعت تنش پسماند به گونه اي است که در مقابل هر تنش كششي، تنش فشاري نيز بايد وجود داشته باشد ، به گونه‌اي كه جسم در حالت تعادل باقي بماند كه به اين حالت «حالت خود تعادلي» مي گويند. اين مواضع تنشي با هم در تعادلند. علت اينكه شناسايي چنين تنش هايي براي ما مهم است اين است كه وقتي جسم تحت تنش خارجي قرار مي‌گيرد، اين تنش خارجي به تنش پسماند موجود افزوده مي‌شود. پس اگر در منطقه‌اي تنش پسماند كششي داشته باشيم و بارگذاري ما نيز تنش كششي باشد سطح تنش در آن منطقه بالاتر از آنچه كه تنها با لحاظ تنش كششي خارجي به دست مي‌آيد خواهد بود. لذا در صورتي كه تنش كششي پسماند داخلي را در نظر نگيريم و قطعه را تنها براساس تنش اعمالي خارجي طراحي مي‌كنيم ممكن است در اثر تنش‌هاي پسماند خارجي تنش در قطعه از حد تسليم آن بالاتر رفته و باعث شكست آن گردد. تنش هاي پسماند در نتيجه کار روي قطعات از جمله حين ريخته گري، آهنگري، نوردکاري و يا جوشکاري در قطعه به وجود مي آيند. تنش پسماند از لحاظ گستردگي در جسم به سه نوع تقسيم مي شود: 1. تنش هاي پسماند نوع اول، اغلب در ناحيه وسيعي از ماده (چندين دانه)، به صورت همگن و يکنواخت قرار دارد. برهم خوردگي و اغتشاش در تعادل نيروها، همواره منجر به تغييرات ابعادي ماکروسکوپي مي‌شود. 2. تنش هاي پسماند نوع دوم، اغلب در ناحيه کوچک‌تري از ماده (در يک دانه يا در تعداد اندکي از دانه‌ها)، به طور يکنواخت و همگن توزيع شده اند. در اين حالت اغتشاش در تعادل نيروهاي مناطق مختلف ماده مي تواند منجر به تغييرات ابعادي ماکروسکوپي شود. 3. تنش هاي پسماند نوع سوم، در سرتاسر محدوده ماده حتي در ابعاد چند فاصله اتمي، به صورت ناهمگن پخش شده اند. اغتشاش در تعادل نيرو، منجر به تغييرات ابعادي ماکروسکوپي نمي شود. حداکثر مقداری که یک تنش باقیمانده می تواند به آن برسد تنش تسلیم ماده است. تنش باقیمانده فشاری از تنش کششی وارده کم می شود و تنش باقیمانده کششی به تنش کششی وارده اضافه می گردد. فلزات شامل تنش های باقیمانده با گرم کردن تا دمایی که در آن دما استحکام تسلیم ماده برابر یا کمتر از مقدار تنش باقیمانده است، تنش زدایی می شوند. بنابراین ماده می تواند تغییرشکل دهد و تنش را رها کند. محاسبه دقیق تنش های باقیمانده توسط روش های تحلیلی مشکل است و بنابراین معمولاً این تنش ها توسط انواع روش های تجربی تعیین می شوند. بیشتر روش های اندازه گیری تنش های باقیمانده مخرب هشتند زیرا در این روش ها بخش تنش‌دار ماده برداشته می شود تا تنش مجدداً در بقیه جسم توزیع شود. روش اصلی غیرمخرب برای اندازه گیری تنش های باقیمانده پرتونگاری با اشعه X است. در این روش برای تعیین فاصله بین اتمی یک دسته صفحات شبکه ویژه در ماده کرنش کرده از اشعه X استفاده می شود. تنش های باقیمانده می‌توانند از مقایسه فاصله اندازه گیری شده در ماده دارای تنش باقیمانده، با فاصله موجود در نمونه فاقد تنش محاسبه شوند

1- مقاومت طراحی یک مقطع از یک قطعه سازه ای با تقسیم مقاومت مشخصه بر ضرایب ایمنی جزئی برای مقاومت ها محاسبه می شود. 2- عاملهای موثر بر سازه ساختمان ها که باید در طراحی در نظر گرفته شوند شامل بارهای مرده و زنده، بار باد و نیروی ناشی از زلزله و برخی عاملهای دیگر می باشد. 3- منظور از یتن رده c50 بتنی با 50 مگا پاسکال مقاومت مشخصه است. 4- اگر قرار باشد برای یک تیر ساده تحت بار گسترده یکنواخت یک درز اجرایی ( سطح واریز ) پیش بینی شود باید این درز در ثلث وسط طول تیر قرار گیرد. 5- تعیین نسبت اختلاط بر اساس تجربه و بدون مطالعه آزمایشگاهی برای رده بتن 12 و پایین تر قابل اجراست. 6- حداکثر دمای بتن ریزی در هوای گرم برای بتن 30 درجه سانتیگراد می باشد. 7- شرایط محیطی ضعیف برای بتن ریزی یعنی محیط خشک با رطوبت کمتر از 50% و حافضت نشده. 8- برای مقابله با سولفات ها ، سیمان سرباره ای و سیمان نوع 5 توصیه می گردد. 9- در مناطق ساحلی به منظور افزایش پایایی بتن حداقل مقدار سیمان 360 کیلوگرم در متر مکعب و حداکثر نسبت آب به سیمان برای بتن در معرض محیط 4/0 می باشد. 10-ضرائب ترکیب بارها برای ملحوظ نمودن احتمال کمتر همزمانی تعداد بیشتری از عاملها در نظر گرفته می شود. 11-منظور از ظرائب باربری یک قطعه بتن آرمه ، مقاومت محاسبه شده قطعه بر مبنای ابعاد مقاطع آن و مقاومت های محاسباتی است. 12-آزمایش خم کردن و باز کردن خم برای میلگردهای سرد اصلاح شده الزامی می باشد. 13-قالب برداری و برچیدن پایه های زیر طره ها از انتهای آزاد صورت می گیرد. 14-مقاومت فشاری متوسط لازم در طرح اختلاط بتن با اعمال ظرایبی از انحراف معیار و مقادیر ثابتی بر مقاومت مشخصه بدست می آید. 15-در خصوص مقابله با املاح کلر ، سیمان نوع 2 در مقابل محیط هایی با املاح سولفات و کلر بهتر از انواع دیگر سیمان پرتلند عمل می کند. 16-برای کنتر دمای بتن در بتن ریزی در هوای گرم حداکثر دمای سیمان 70 درجه سانتیگراد و حداکثر دمای بتن هنگام ریختن 30 درجه سانتیگراد توصیه می گردد. 17-سیمانی که در آن فشردگی انبار پدید آمده است می توان پس از پودر کردن کلوخها آن را مصرف نمود. 18-تواتر نمونه برداری از بتن باید حداقل یک نمونه بتن از هر رده بتن در روز و حداقل 6 نمونه از کل سازه باشد. 19-در صورتی ، روش عمل آوردن و مراقبت رضایت بخش تلقی می شود که مقاومت فشاری نمونه های کارگاهی در هر سنی ، حداقل 85% مقاومت نظیر نمونه های عمل آمده در آزمایشگاه باشد. 20-از هر رده بتن در هر روز کار ، حداقل برداشت یک نمونه الزامیست. 21-مناسبترین جا برای سطوح واریز بتن جایی است که تلاشها بویژه نیروی برشی کمترین مقدار را داشته باشند. 22-منظور از عمل آوردن بتن یعنی مرطوب نگهداشتن بتن به مدت کافی ، جلوگیری از اثر سوء عوامل خارجی و بسته به مورد ، تسریح گرفتن و سخت شدن به کمک حرارت. 23-برچیدن پایه های اطمینان زمانی مجاز است که مقاومت بتن به مقاومت 28 روزه مورد نظر رسیده باشد. 24-نمونه های آگاهی به منظور اطلاع از کیفیت بتن در موعدهای خاص تهیه می گردند. 25-در ساخت بتن برای پی های حجیم بهتر است لز سیمان تراس و یا سیمان نوع 2 استفاده نمود. 26-پیش تنیدگی را می توان ذخیره نمودن تنشهای فشاری در بتن قیل از بارگذاری نهایی نامید. 27-ماکزیمم تولید برش در وسط دیوار حاصل می گردد. 28-نقشه هایی که برای قسمت های خاص و حساس سازه با استفاده از نقشه های اجرایی تهیه می شوند را نقشه های کارگاهی می نامند. 29-در بتن هایی که در معرض آب زیرزمینی قرار دارند اصلا نباید از سیمان پرتلند تیپ 5 استفاده نمود. 30-مهندس ناظر می تواند برای حصول اطمینان از کیفیت مصالح مصرفی ، انجام هر آزمایشی را درخواست نماید. 31-وقتیکه بارهای سرویس به یک تیر بتن آرمه وارد می شوند ، لنگر حداکثر ایجاد شده در تیر بیشتر از لنگر ترک دهندگی بتن تیر است. 32- از میلگردهای فولادی از هر 50 تن و کسر آن از هر قطر و هر نوع فولاد حداقل 3 نمونه باید نمونه گیری کرد. 33-آبهای حاوی سولفاتها و کلریدها ، نظیر آب دریا و برخی چاه ها ، با این شرط که یون سولفات از 1000 و یون کلرید از 500 مشخص ، ستون طراحی می گردد. 34-طراحی ستونهای بتنی تحت خمش دو محوری معمولا با تبدیل دو ممان در دو جهت و یک ممان و با خروج از مرکزیت مشخص ، ستون طراحی می گردد. 35-مقدار کل سولفات در مخلوط بتن نباید از 5 % وزن سیمان بر حسب SO3 تجاوز نکند. 36-منظور از مقاومت مشخصه فولاد مقداری است که حداکثر 5% مقادیر نمونه های اندازه گیری شده برای تسلیم ، کمتر از آن باشد. 37- تغییر شکل زیاد ، ترک خوردگی بیش از حد و لرزش یک سازه بتن آرمه نشان دهنده یک حالت حدی بهره برداری است. 38-در حالت حدی بهره برداری بارها ، سربارها و سایر عوامل مشخصه ( بدون ضریب ) و در حالت حدی نهایی ، بارها و سایر عاملهای محاسباتی ( ضریب دار) ملاک عمل قرار می گیرند. 39-اگر پس از مصرف بتن در بنا ، آزمایش آزمونه های عمل آمده در آزمایشگاه حاکی از عدم تنطباق بتن بر رده مورد نظر باشد ، باید بر اساس آئین نامه بتن ایران تدابیری برای حصول اطمینان از ظرفیت باربری سازه اتخاذ نمود. 40-برای تیرها با دهانه بیش از 5 متر پایه های اطمینان الزامی است. 41-سیمان آهنی یا فروسیمان مصالحی متشکل از ملات سیمان و شبکه های فولادی و یا قطعات ریز فولادی می باشد . 42- مقدار حداقل میلگردهای اصلی ( طولی) در ستون های بتن آرمه برابر یک درصد سطح مقطع ستون است . 43-در سیستم های دال دو طرفه بتنی ، با کاهش سختی خمشی ستون ها ، ممان مثبت افزایش و ممان منفی کاهش می یابد. 44-افزایش مقاومت فشاری بتن در یک تیر بتن آرمه باعث افزایش تغییر شکل تیر در هنگام گسیختگی می شود. 45-خیز بلند مدت یک تیر بتن آرمه 2 تا 3 برابر خیز اولیه آن است . 46-مقاطع بتن آرمه را باید طوری طراحی نمود که گسیختگی خمشی قبل از گسیختگی برشی اتفاق بیفتد. 47-برای تامین پیوستگی بیشتر در محل سطوح واریز ( درزهای اجرایی‌ ) علاوه بر آماده کردن سطح بتن قبلی سطح واریز را با قشری از ملات سیمان و ماسه نرم به ضخامت 2 تا 3 میلیمتر پوشانده و در بتنی که بلافاصله در کنار آن ریخته میشود میزان سنگدانه درشت را کم کرد . 48-در مناطق مرطوب می توان حداکثر 12 پاکت سیمان به شرط ارتفاع کل کمتر از 8/1 متر نباشد روی هم قرار داد. 49-در بتن ریزی در مناطق گرم جهت جلوگیری از تبخیر بالا باید از وزش باد بر بتن جلوگیری به عمل آورد ، برای کاهش دمای بتن از قطعات خرد شده یخ نیز می توان استفاده نمود و محیط بتن ریزی را حتی الامکان خنک کرد. 50-برای افزایش مقاومت در برابر زلزله در تیرهای قابهای بتن آرمه حداکثر فاصله مجاز خاموت های تیر در محل تکیه گاه کمتر از قسمت های دیگر تیر است. 51-در مورد خاموت های ستونهای قابهای بتن آرمه مقاوم در برابر زلزله لازم است که فاصله خاموت ها در نزدیکی اتصال به تیر کمتر از سایر قسمت های آن باشد. 52-در صورت نیاز به وصله آرماتورهای اصلی ستون برای مقاومت بهتر در مقابل زلزله بهتر است که محل وصله ها در نیمه میانی ستون باشد. 53-دیوار برشی مضاعف از نظر مقاومت در برابر زلزله : الف) بعلت قابلیت جذب انرژی در تیرهای اتصال و گسیخته شدن این تیرها ( بجای خود دیوار) برای مقابله با زلزله بهتر از دیوارهای تکی عمل می کنند. ب) با تعبیه شبکه های میلگرد ضربدری در محل تیرهای اتصال راندمان آن ها بیشتر می شود. 54-اعضای مرزی در دیوار برشی قسمت های انتهای دیوار که با مقطع افزایش یافته بوده و سلح به میلگردهای طولی محصور در خاموت می باشند ، برای کل نیروی محوری وارده به دیوار و زوج نیروهای محوری فشاری و کششی ناشی از کل لنگر وارده بر دیوار باید طراحی گردند. 55-پارامتر نسبت آب به سیمان مهمترین علمل در مقاومت فشاری بتن است. 56-هدف از استفاده بتن مگر (نظافت) هموار نمودن سطح زیر بتن اصلی ، جلوگیری از جذب آب و سیمان مخلوط بتن و جلوگیری از آسیب رساندن مواد زیان آور خاک به میلگردها است. 57-مناسبترین روش نصب سنگ پلاک بدنه های ساختمان بصورت خشک با بستهای فلزی روی پشت بند متصل به سازه می باشد. 58-اختلاف بین مقاطع فشرده و غیر فشرده این است که نسبت پهنای آزاد به ضخامت در عناصر فشاری مقاطع فشرده کوچکتر از مقدار نظیر در عناصر فشرده است. 59-در حالت حدی نهایی لغزش ضریب ایمنی جزئی برابر 85/0 روی بار مرده باید اعمال شود. 60-در ترکیب بارها در طراحی گاه بزرگترین تلاش حاصل از ترکیب بار مرده و سربار ملاک طرح مقطع قرار می گیرد. 61-اتصالات فلزی که نیروی محاسبه شده ای را تحمل می کنند باید تحمل 3 تن نیرو را داشته باشند. 62-یکی از حالات کمانش جان در تیرهای لانه زنبوری ، کمانش جانبی – پیچشی جان می باشد. 63-در وصله ستونها اگر سطح انتهایی دو قطعه کاملا صاف و تنظیم شده باشد و انتقال نیرو از طریق تماس مستقیم انجام شود ، وصله باید بتواند برابر 50 درصد مقاومت عضو متصل شونده را تحمل کند. 64-در وصله بال تیرها مقدار جوش در هر طرف طرف مقطع باید برای تامین مقاومتی که مقدارش حداقل 5/1 برابر نیروی موجود در قطعه وصله شده است ، کافی باشد. 65-به منظور استفاده از تیر لانه زنبوری تحت اثر بارهای متناوب تکرار شئنده و تحت اثر بارهای ناشی از زلزله برش ماشینی و برش اتوماتیک شعله ای با کیفیت مناسب مجاز است. 66-در یک ستون با تیرآهن دوبله و قیدهای موازی ، قیدها برای نیروی برشی ستون محاسبه می شوند. 67-برای کاهش ضخامت یک صفحه زیر ستون تعبیه سخت کننده حدفاصل ستون الزامیست. 68-وصله ستونها بر اساس نیروی محوری محوری ستونهای دو طرف وصله وصله و نیز بر اساس درصدی از مقاومت کوچکترین مقطع ستون دو طرف وصله بایستی طراحی شوند. 69-پدیده لهیدگی جان تیر در زیر بارهای متمرکز قسمتی از جان تیر که تحت اثر نیروی متمرکز فشاری قرار میگیرد دچار تسلیم می شود. 70- در صورتیکه از پیچ های معمولی و یا پیچ های پر مقاومت در حالت اتصال غیر اصطکاکی مشترک با جوش استفاده می شود ، فرض صحیح اینست که کل تنش در اتصال را جوش به تنهایی تحمل کند. 71-در یک اتصال جوش حداکثر بعد جوش گوشه به ضخامت صفحه ای که جوش روی لبه آن انجام می گیرد بستگی دارد. 72-عملیات ایجاد انحنا در یک عضو فولادی و یا از بین بردن آنها به کاربردن روشهای گرم کردن موضعی با حداکثر حرارت 650 درجه سانتی گراد. 73-میزان پیش خیز ، میزان خیز منفی قبل از ساخت را گویند و برای تیرها و خرپاها لازم می باشد. 74-در طراحی تیر واسط در سیستم مهاربندی واگرا ، سخت کننده های جان به منظور تامین شکل پذیری با سیلان برشی به فواصل حدود 25 برابر ضخامت جان در طول تیر واسط قرار داده می شوند و ولی از ورق مضاعف چسبنده به جان نمی توان برای تقویت جان به این منظور استفاده نمود. 75-در سیستم های مهاربندی واگرا ، جهت افزایش شکل پذیری ، ارجح است که تیر واسط در برش مقدم بر خمش به سیلان برسد ( جاری شود ) 76- جهت جذب انرژی زلزله و کاهش نیروهای وارده بر ساختمان بهتر است که اسکلت ساختمان بصورت قاب فضائی خمشی همراه بادبند در هر دو جهت ساخته شود. 77-در قابهای صلب خمشی ، تیر و ستون در نقطه اتصال به یک اندازه دوران می کنند. 78-در قابها با اتصال خورجینی قابها قابلیت نیروی جانبی را ندارند. 79-قید افقی ستونهای دوبله باید 2 درصد نیروی فشاری ستون را تحمل کنند. 80-دو ستون به هم چسبیده در مقایسه با دو ستون که با قید افقی متصل شده اند ، دو ستونی که با قید افقی متصل شده اند قابلیت تحمل نیروی فشاری بیشتری را دارند. 81-بست مورب ستونهای دوبله بصورت فشاری طراحی می شوند. 82-در تیرهای لانه زنبوری ورق جان برای پوشاندن سوراخ و جلوگیری از خمش و کمانش توام قسمتهای بالا و پایین سوراخ بکار می رود. 83-در تیرهای لانه زنبوری اگر بتن داخل سوراخها نفوذ کند ضرفیت باربری تیر افزایش می یابد . 84-در مورد طاق ضربی می توان گفت که در زلزله های کوچک می توان آن را دیافراگم انعطاف پذیر بحساب آورد و در زلزله های بزرگ احتمال خرابی آن می رود. 85-در ساختمانی با ارتفاع 70 متر اتصال ستونهای فلزی بهمدیگر اتصال جوشی یا اتصال با پیچهای پر مقاومت تنیده است. 86-در مورد قابهای صلب خمشی شکل پذیر کمانش اعضا منجر به کاهش میزان انرژی جذب شده می گردد و به خصوص تحت اثر بارهای دوره ای (سیکلیک) ناشی از زلزله ، مقاومت کمانش اعضاء ممکن است کاهش یابد. لذا باید در طراحی جلوگیری از بروز کمانش کلی یا موضعی نیز منظور شود.

راهنمای سیتم های اندازه گیری متریک در جوشکاری ............................ AWS A1.1 استاندارد علایم و نشا نه ها درجوشکاری ، لحیم کاری و تست های غیرمخرب ................ AWS A2.4 استاندارد واژه ها و اصطلاحات جوشکاری ........................................... AWS A3.0 راهنمای بازرسی غیر مخرب .................................................................... B1.10 راهنمای بازرسی چشمی........................................................................... B1.11 ایمنی در جوشکاری ، برشکاری و فرآیند های وابسته ............................ ANSA Z49.1 استاندارد برای تایید صلاحیت بازرسین جوش ........................................... AWS QCI استاندارد جوشکاری خطوط لوله جهت انتقال مواد نفتی از شهری به شهر دیگر................. API 1104 استاندارد تایید صلاحیت مفسرین رادیوگرافی ......................................... AWS B5.11 استاندارد سازه های فولادی جوشکاری شده........................... ............ AWS D1.1 استاندارد ساخت پل های فلزی جوشکاری شده........................................ AWS D1.5 استاندارد جوشکاری راه آهن و لوکوموتیو.......... .................................. AWS D15.1

خوب با توجه به زمان پروژه به نظر من دادن دستودالعمل اجرایی بهتر است ، زیرا این کار زمان بر بوده و در حدود 30 درصد به زمان گفتن نقشه ها می افزاید و نیز بابت این کار دست مزد اضافه داده نمی شود ، از طرفی هم معمولا در کارخانه ها از الکترود استاندار استفاده نمی کنند معمولا یک سایز پایین تر به کار می بردن به دلیل ارزان تر بودن و بحث هایی از این قبیل ، به نظر من طرح این موضوع بسته به نوع کار و پروژه است که اهمیت پیدا می کند...

با توجه به اینکه مرحله اخر کار تهیه نقشه های شاپ می باشد و از طرفی هم پیمانکار محترم قصد دارد تمامی اتلاف وقت های صورت گرفته را به شاپیست نسبت دهد و توقع انجام کار در مدت زمان کم را نیز دارد ، من نیز اعمال نمی کنم و در دستورالعمل اجرایی قرار می دهم .اما اگر در مدل پخ ها زده شوند کمک شایانی به کار ساخت اسنبلی در کارخانه خواهد شد ، از طرفی هم اگر در محیط کار خانه رفته باشیم و نحوه پخ زدن و نصب را از نزدیک مشاهده کنیم زیاد در این موضوع حساسیت به خرج نمی دهیم ...

سلام و خسته نباشید اولین پنجره ای که هنکام باز کردن تکلا باز میشود در قسمت environment می باشد.تصویرشو قرار دادم.

برای اپلود کردن باید فایلتون رو در یکی از سرور های مخصوث این کار مثل ایران آپلود یا 4shared قرار دهید اولویت با سایت های اپلود ایرانی هستش که بحث فیلترینگ مطرح نباشه.. www.uplod.ir/www.irup.in/

[align=left]Join BIM workflow with your iPad or iPhone The brand new Tekla BIMsight Note is the first tool in the Apple App Store that allows you to contribute to openBIM workflow via your iOS mobile device. With Tekla BIMsight Note anyone can use an iPhone or iPad to receive and reply to notes created in Tekla BIMsight. Simply use the combination of note text and image and communicate your thoughts to other users of the model. [align=center] [/align] Tekla BIMsight Note is a free, purpose-built tool for instant communication on-site and on-the-move. The application is connected to the Tekla BIMsight model andleaves a traceable mark to the BIM workflow so information is not missed. The communication trail is maintained within the Tekla BIMsight projec[/align] با نصب نرم افزار تکلا بیم سایت برروی گوشی ایفون یا تبلت های ایپد قادر خواهید بود تا مدل را به صورت 3d و در هر کجا و در هر مرحله از ساخت مشاهده کنید این یک قابلیت منحصر به فردی است که تازه اضافه شد البته فکر می کنم 3 الی 4 سال دیگه در ایران فراگیر بشه...

یه احتمالی هم وجود داره اینه که محیطی که در ابتدا مدل شروع کردین تغییر داده باشین مثلا تو defult کار کردین بعد تو یه محیط دیگه مثل middle east اومده باشین از این نظر بررسی کنین ببینین مشکلتون بر ظرف میشه...

مهندس دقیقا مشکل کارتون همین جا بودش تو مدل قبل نامبرینگ می بایست تنظیمات نامبرینگ رو انجام می دادید.من تنظیماتی رو که باید انجام بدین رو در بالا گفتم.

خوب مهندس برای اینکه میزان این محدودیت را که سبب کلش چک می شود را مشاهده کنید به مسیر ...tools /options/option بروید و تب کلش چک را باز کنید در این قسمت ملاحظه خواهید کردید علت کلش چک های شما چه می باشد.

مهندس در پروژهای به اشتبا ه سوراخ های انکر بلت مدل شده بود و در آن قسمت بلت وجود نداشت و مقداری بالاتر بود در آن جا ما سوراخ صفحه بیس پلیت را دوباره پر کردیم و کلا اون بلت را نیز که اندکی بالاتر بود با نظر طراح حذف کردیم در صورتی که می خواستیم بلت را حذف نکنیم می بایست بیس پلیت را به کارخانه می بردیم و اصلاح میکردیم و دوباره به سایت جهت نصب می بردیم...

یک نکته ای رو من راجب نامبرینگ بگم که خیلی کاربردی ، گاها شده وقتی از مدل نقشه تهیه می کنیم و در حال ویرایش نقشه ها هستیم می بینیم یک المان مدل نشده یا اشتباه مدل شده و زمانی که تغییرات را اعمال می کنیم خواهیم دید که نرم افزار از ما نامبرینگ جدید می خواهد ، حال اگر بدون تنظیمات نامبرینگ این عمل را انجام دهیم نامبرینگ تغییر خواهد کرد و در جایی که نقشه ها را بین چند گروه تقسیم کرده باشیم به مشکل خواهیم خورد به عبارت دیگر بعد از اتمام مدل سازی و تهیه ویرایش نقشه حتی المقدور نامبرینگ می بایست تغییر نکند بدین منظور کافی است به قسمت numbering setting برویم و گزینه re use old number را فعال و سپسmodified را بر روی keep number if possible قرار دهیم.

مهندس من یه نگاه سریع انداختم ، مشکل کلش چکش که به خاظر بلت ها می باشد و خود تکلا یک فاصله را به صورت پیش فرض در نظر می گیره که اگه در ان محدوده بلت دیگری یا جزئی از مدل قرار بگیره کلش می ده اگه خواستین این مشکل بر طرف کنین می تونم راهنماییتون کنم مبحث بعدی در نقشه هاتون که باتوجه به اینکه بعد نقشه گرفتن تغییراتی را اعمال کردید باید اپدیتشون کنید در ادامه مدل را که بیشتر بررسی کردم کامنت خواهم گذاشت....

به نظر من نام ستون را باید COLUMN قرار دهیم زیرا نقشه مشخص تر و خوانا تر خواهد شد زمانی که در جدول پایینی نقشه ها مشخصات قطعه از قبیل پروفیل و طول .... اگر نام را نیز در آن جا اضافه کنیم مشخص تر خواهد شد. از طرفی زمانی هم که نقشه ها را پرینت می گیریم چه به صورت فایل pdf و یا cad در صورت وارد کردن نام ستون در زیر تک تک نقشه ها خواهد امد، برای فیلتر کردن نیز می توان براحتی با کلاس بندی متفاوت این کار را انجام داد زیرا کلاس بندی در نامبرینگ تاثیر ندارد اما نام قطعه در نامبرینگ موثر است .اگر هم قسمت خاصی ازمدل شامل تعداد مشابهی به عنوان مثال جان ها را خواستید انتخاب کنید با فیلتر کردن پروفیل و کلاس ... می توانید این کار را انجام دهید. از طرفی هم امکان دارد با دادن نام های متفاوت تعداد نقشه های single بیشتر شود . در قطعات متصل به یک اسمبلی دارای کاربری مشابه مثلا در ستون نام بال وجان را COLUMN و نام استیفنر ستون را STIFFENER ،نام ورق زیر سری +لچکی زیرش رو JOINT و ....قرار می دهیم در کل استفاده از کلاس بندی برای فیلتر کردن مناسب ترمی باشد.

مهندس ببخشید خوب منظورتون نفهمیدم میشه بیشتر توضیح بدین ، اگه از صفر شروع میشن خوب می تونین به راحتی این مقدار رو تغییر بدین...

به نظر من استفاده از نرم افزار snagit بهترین گزینه می باشد ، این نرم افزار باحجم کم فابلیت های فراوان edit عکس را هم دارا می باشد ، جهت گرفتن برنامه بر روی لینک دانلود کیلیک کنید. [align=center] لینک دانلود [/align]

1-استفاده از ساینده‎های سیلیس دار که بیش از 5% Silica داشته باشد مشروط به رعایت کامل این مقررات است. 2-جای مواد سیلیس‎دار می‎توان از ساینده‎های دیگر نظیر گرانول اکسید آلومنیوم- ذرات آهن لعاب دار- ذرات چدن Malleable و ذرات سمباده استفاده نمود. 3-قطعاتی که خیلی بزرگ نیستند و امکان جابجائی آنها مقدور است سندبلاست بایستی در سالن محصوری که ابعاد کافی داشته باشد انجام گیرد. 4-سالن بایستی به نحوی صورت گیرد که رانش هوا از طرف بالا به سمت پائین صورت پذیرد. بدین معنی که ضریب خروجی هوا به میزانی باشد که باعث فشار منفی کمی در سالن سندبلاست گردد تا هوای تازه بتواند از بالا وارد سالن شده و آلودگی از منافذ سالن به بیرون انتشار نیابد، در کف سالن و یا دو طرف دیوار سالن در محاذی کف که در مسیر هوای خروجی به هوای آزاد است جریان هوای آلوده باید از فیلترهای مؤثر پارچه‎ای یا از سیلیکون یا رسوب دهنده‎های الکترواستاتیک عبور یابد تا مواد ساینده گرفته شود و برای استفاده مجدد در مخزنی که در زیر سالن سندبلاست قرار داده می‎شود جمع‎آوری گردد. 5-محلهائی که تاسیسات ثابت مانند بویلرها- مخازن سوخت ویا لوله‎کشی‎ها قرار داد محدوده سندبلاست کاری بایستی با اسکلت بندی و چادرکشی محصور گردد. 6-اپراتور سندبلاست کار بایستی مجهز به وسایل حفاظت فردی شامل کلاه مخصوص سندبلاست Air Line Helmet - لباس کار با پیش بند مقاوم - چکمه لاستیکی - دستکش ساق بلند باشد. 7-کلاه سندبلاست که در اختیار فردی قرار می‎گیرد نبایستی مورد استفاده افراد دیگر قرار گیرد. شیلنگ هوارسانی کلاه سندبلاست کار بایستی به منبع هوای سالمی متصل شود که دبی هوارسانی آن کمتر از 17% مترمکعب در دقیقه نباشد هوای مذکور بایستی توسط فیلتر مناسبی که بدون کاهش اکسیژن هوا بتواند رطوبت، دودهای روغنی، ذرات و غبارات و هر گونه گازهای سمی که از کمپرسور هوا ایجاد می‎شود (مانند Co2 - Co اکسیدهای فلزی گوگرد یا نیتروژن‎دار) را جذب نماید توصیه شده است در هوای تنفسی نباید بیش از PPM50 کربن منواکسید و بیش از PPM1000 کربن دی‎اکسید وجود داشته باشد. 8- مراقبت‎های دوره‎ای برای نگهداری تجهیزات وسائل و سیستمهای تهویه و وسائل حفاظت فردی به عمل آید و مخازن تحت فشار کمپرسور و مخلوط کن Air Blast Chamber سالن یکبار تحت تست هیدورستاتیک واقع شود. ساعت کار سندبلاست کار در شبانه‎روز بایستی کمتر از 8 ساعت بوده و اپراتور نبایستی بیش از 40 دقیقه بطور مداوم در داخل سالن سندبلاست کار نماید و در مدتی که به تناوب سندبلاست کار در سالن کار می‎نماید بتوسط شخص دیگری که در خارج سالن باشد مورد مراقبت قرار گیرد. توزیع نور مناسب در سالن و سیستم ارتباط تلفنی یا صوتی بین مراقب و فرد سندبلاست کاری الزامی است. در صورتیکه جهت تامین روشنائی نتوان از فشار برق تا 50 ولت استفاده نمود برای جلوگیری از خطر برق گرفتگی افراد لازم است مقررات ایمنی استفاده از ولتاژ ضعیف و سیستم سیم اتصال موثر الکتریکی بدنه به زمین مصرف کننده‎های الکتریکی مراعات گردد. 9-افرادیکه در نزدیک سالن سندبلاست می‎باشند و افراد دیگری که در محلهائی بنحوی در معرض استنشاق غبارات زیر ناشی از سندبلاست کاری قرار دارند بایستی از فیلتر تنفسی استفاده نمایند. 10-آزمایشهای پزشکی شامل X - Ray از ریه‎ها و اسپیرومتری برای سندبلاست کاران سالی یکبار الزامی است و بایستی در پرونده پزشکی آنان مضبوط شود و در صورت بروز علائمی دال بر بیماری شغلی، کار آنان بایستی عوض شود. 11-بمنظور جلوگیری از ایجاد الکتریسیته استاتیک که هنگام عبور مواد ساینده از لوله لاستیکی رابط به نازل ظاهر می‎شود نازل سندبلاست بایستی توسط سیمی که از مسیر لوله عبور داده شده به زمین ارت شود تا از ترکیدن لوله رابط یا ایجاد شوک الکتریکی به سندبلاست کاری جلوگیری بعمل آید. 12-پس از پایان کار هر شیفت، سندبلاست کاران بایستی وسائل حفاظت فردی خود را تمیز و در قفسه ملبوس نگاهدارند تا پس از استحمام دوش و تعویض لباس از خود رفع آلودگی نموده باشند. 13-در صورت انجام کار در ارتفاع مقررات ضمیمه مربوط به داربستها برای سندبلاست کاران لازم‎الاجراء می‎باشد. 14-مدیر واحد بایستی شخصی مسئولی را جهت نظارت بر کار کارگاههای سندبلاست تعیین کند تا مقررات فوق را کنترل نماید. 15-شخص مذکور لازمست قبل از شروع عملیات سندبلاست کلیه موارد ایمنی از جمله وضعیت شیلنگ‎ها، رابط‎ها و بستها را بازدید و در صورت اطمینان از سلامت آنها اجازه کار صادر نماید. 16-اپراتور سندبلاست بایستی آموزش ایمنی را گذرانیده باشد و تجربه لازم را برای سرعت در مانور بستن شیر مخلوط کن هوا و مواد ساینده که فشاری بین 5/5 تا 5/6 kgf/Cm2 داراست بهنگام اضطرار داشته باشد. 17-سندبلاست ورنگ امیزی هیچگاه نباید همزمان درکنار هم اجرا گردد زیرا گرد وخاک حاصله از سندبلاست به روی فلز نشسته واز چسبیدن رنگ به فلز جلوگیری میکند در برخی از جاها بعد ازعملیات سندبلاست سطح سندبلاست شده راباتینر های مخصوص شستشو داده وبعد اقدام به رنگ امیزی میکنند دراصل شستشو باعث ار بین رفتن گرد و خاک حاصله ازسندبلاست شده وسطح مخدوشی که براثر سندبلاست که همان sa2.1.2 یاsa-3 مینامند نمایان میشود وحتما میبایست بلافاصله اقدام به زدن استر نمود استر ها شامل 1-زینک ریچ 2-اتیل سیلیکات3-زینک فسفات4-زینک کرومات5-اکسید اهن میباشد که غالبا به میزان 75الی120 میکرون اجرا میگردد استر اتیل سیلیکات را معمولا بین75الی90میکرون اجرا میشودوکاربرد ان اغلب در سندبلاستهای مناطق شرجی وسندبلاست اب شیرین کن هاوسندبلاست برجهای نیروگاه بکار میرود وباید بعد اتمام سندبلاست ورنگ سطح فلز را هر4ساعت یک بار با فشار اب شستشو نموده تا اصطلاحاqring شود 18-طریقه اجرای زینکا:ابتدا میبایست سطح فلز را به وسیله سندبلاست به درجه sa-2.5 یا برس به درجهst3درامده وسپس محلول مخصوس زینکا بنام سالو را با هم مخلوط نموده وبه خوبی میکس باید نمود وبه وسیله پستوله یا غلتک یا دستگاه ایرلس اسپری کرد زینکا سالو خود به تنهایی محافظ خوبی برای فلز میباشد معمولا زینکا را به روی دکلهای انتقال نیرو استفاده میکنند.

جهت دانلود نرم افزار جداول اشتال به لینک زیر مراجعه فرمایید دانلود

Shear lug توضیحات نوعی جای‌گیر فولادی (مانند پیچ ، ورق ، یا میل‌جوش) که در جهت عمودی بر نیرویی برشی قرار می‌گیرد و بارهای برشی را به بتن منتقل می‌کند. روش سنتی جوشکاری برشگیرها (جوش ناودانی) مشکلات و معایبی دارد که با استفاده از روش پیشرفته جوش گلمیخ با تجهیزات Stud Welding بر طرف گردیده است. استفاده از گلمیخ مزایایی دارد که سبب شده در کشورهای صنعتی دنیا جایگزین ناودانی گردد: وزن کمتر و بسیار سبک تر از ناودانی عدم نیاز به الکترود سرعت عمل بسیار بالا و در نتیجه کوتاهترین مدت زمان بین جوشکاری اتصالات برشی و بتن ریزی(سرعت 6 برابر) عدم ایجاد تغییر شکل و انحناء در تیر فولادی به علت زمان جوشکاری بسیار پایین (حدود 0.01 روش جوش متداول، کمتر از 1 ثانیه) عدم نیاز به عملیات جانبی، نظیر برشکاری مقاطع سهولت جوشکاری بعد از نصب تیرها (بدلیل حذف تأثیر انحناء تیر فولادی بر روی عملیات جوشکاری) راندمان بالا بدون دور ریز استحکام در همه جهات یکسان و عدم تمرکز تنش بالا رفتار مکانیکی مناسب تر گلمیخ در مقایسه با ناودانی لینک pdf مقاله با عنوان ﺑﺮرﺳﻲ ﺗﺤﻠﻴﻠﻲ و آزﻣﺎﻳﺸﮕﺎﻫﻲ ﻛﺎرﺑﺮد ﺑﺮﺷﮕﻴﺮ ﻓﻮﻻدي ﺟﺎري ﺷﻮﻧﺪه در ﭘﻠﻬﺎي ﺗﻴﺮو دال ﺑﺎ ﺗﻜﻴﻪﮔﺎﻫﻬﺎي ﻧﺌﻮﭘﺮن دیدن فایل pdf