رضا زاهدی

حدس می زنم ویندوز شما64 بیتی هستش و برای اینکه تکلا رو نصب کنید می بایست تکلای 64 بیتی تهیه کنید...

خود تکلا هم این قابلیت را دارد باید تمامی scale هارا برابر 1 قرار دهیم و نیز مقدار cut lenght ها را نیز به مقدار کافی زیاد قرار دهیم .... ودر هنکام پرینت نیز از مقیاس 1به1 استفاده کنیم .

در تکلا می توان یک سری تنظیمات انجام داد که نقشه 1به 1 خروجیش بشه اما بهتره فایل کد dwg خروجی بگیریم و از طرق auto cad پرینت کنیم یک روش دیگر که کمتر کسی از آن استفاده می کند بردن مدل در نرم افزار solidworks است البته در مدل های سازه های خاص که کار را خیلی اسان می کند.

این قابلیت در اکثر نرم افزار های cam موجود می باشد مثلا solidworks , catia,autocad,... دیگر نرم افزار ها مثل tekla structures م.جود می باشد کافیست در هنکام پرینت از مقیاس 1به 1 استفاده کرد البته با توجه به مقیاسی که خود تکلا قبل پرینت داده ان را نیز باید 1به 1 کرد سپس می توان شابلون را تهیه کرد.

مهندس ممنون خیلی سودمند بود.

یادم اون اوایل که کار با تکلارو شروع کردم خیلی دلم می خواست این کارو انجام بدم تا اینکه موفق شدم ... برای این کار کافیه به ADVANCED OPTION برید و در قسمت DRAWING VIEW گزینهSET XS_PRODUCT_IDENTIFIER را FALSE کنید.

مهندس این موضوع رو من در تکلای ورژن 18 باهاش برخورد نکردم ، احساس می کنم اگه ورژن بالاتر نصب شه این مشکل بر طرف میشه ! معمولا برای bill of material چه جدولی رو قرار می دین ؟

سلام compair to old همون طور که از اسمش پیداس برای اختصاص دادن نام به الماندر حالتی است که المان را با حالت قبل از تغییرات مقایسه می کندو اگر آن المان تغییر یافته بود و قطعه جدیدی شده بود نام جدید می گیرد ولی در صورتی که در حالت keep number if possible باشد تا جایی که امکان دارد حتی بعد از تغییرات اعمالی نام المان را بدون تغییر نگه می دارد ، در قسمت دوم از سوالتون منظورتون دقیقا متوجه نشدم ، یعنی به عنوان مثال دو بار می نویسه p16 ....

یه سوال داشتم ، در پروژه ای ستون ها را بادستک و بیس پلیتشون رو با sub assembelly جو ش دادم و هنگامی که report اسمبلی پارت لیست از ستون هام می گیرم فقط ستون هارو شامل می شه ، می خواستم دستک ها و بیس پلیت رو هم شامل بشه ، من خودم یه کارایی تونستم انجام بدم ولی به نتیجه دلخواه نرسیدم . دوستان کسی با این مشکل برخورد کرده ؟

مهندس از نظر سازه تاثیر گذار نیستند ولی به دلیل جوشی که با سازه دارند باعث ایجاد تنش پسماند و تمرکز تنش در ان ناحیه می شوند. تنش‌هاي پسماند به عنوان تنش‌هايي شناخته شده هستند كه بعداز پروسه هاي ارسال شده در ماده باقي‌مي‌مانند. پروسه مورد استفاده جوشكاري است و تنش ها بوسيله‌ي گرماي جوشكاري كه باعث انبساط وانقباض موضعي دوقطعه مي‌شوند ايجاد مي‌شوند. اگريك بلوك ازفلز به صورت يكنواخت تا يك درجه حرارت خاص‌گرم شود وسپس تحت شرايط يكسان سرد شود هيچ تنشي در بلوك باقي نمي‌ماند. زيرا انبساط به صورت يكنواخت ويكسان انجام مي‌شود. جوشكاري باعث شرايط گرم‌كردن وسردكردن غيريكنواخت مي‌شود وبا اين حقيقت تركيب مي‌شود كه باحركت جوشكار درطول خط جوش، آزادي حركت ماده به طور افزاينده‌اي محدود مي‌شود. تنش‌هايي كه پس از جوشكاري در ساختار باقي مي‌ماند تنش هاي پسماند ناميده مي‌شوند. تنش‌هاي پسماندممكن است با تنش‌هاي اعمالي بر قطعه تركيب شوند وشكست زود رس راسبب شوند. اين تنش‌ها پس ازجوشكاري ممكن است به عمليات حرارتي كاهش يابند تنش هايي كه با انبساط و كرنش انقباض ايجاد مي‌شوند مي‌تواننديك نمونه پيچيده در ساختار جوشكاري شده باشندگرچه ما مي‌توانيم بگوييم كه آنها سه جهت اصلي دارند. يكي از اثرات تنش‌هاي پسماند جوشكاري اين است كه شكل اصلي مواد را تغيير مي‌دهد واعوجاج ايجاد مي‌كند. اعوجاج درطي عمليات توسط گرم و سرد شدن موضعي يا حركت موضعي مواد به دليل انبساط در انقباض موضعي ايجاد مي‌شود. اين اثر مي‌تواند باعث تسليم شدن محصول شود مگر اينكه كنترل شود. ميزان اعوجاج ايجاد شده به شدت به تعداد عناصركليدي ضريب انبساط مواد وگرماي داده شده به قطعه كار بستگي دارد. بنابراين صلبیت طبيعي مواد وضخامت نيز مي‌توانند نقش مهمي دركمينه كردن اين اثر ايفا كنند. اعوجاج، مانند الگوي كلي تنش‌هايي پسماند مي‌تواند بسيارپيچيده باشد. اگر چه ما مي‌توانيم سه جهت اصلي اعوجاج را نشان دهيم كه در شكل‌هاي زير به صورت اغراق‌گيري نشان داده شده‌اند. مثال هايي از اينكه چگونه صليب نا كافي در ورق هاي فلزي جوشكاري شده مي‌تواند اجازه دهد كه اعوجاج درچندين جهت اتفاق بيفتد. 1) جوشكاري به كمك گاز ورق هاي لب به لب 2) اتصال لب به لب فولاد ضد زنگ هرگونه افزايش در حجم فلز جوش مقدارگرماي داده شده به اتصال را افزايش مي دهد لذا انبساط موضعي را در منطقه تفتيده افزايش مي دهد و مستقيماً اثر قابل مشاهده ي اعوجاج را نيز افزايش مي‌دهد. گسترش زاويه نخ (شيار) براي آماده سازي جوشكاري، حجم فلز جوش منقبض شده را افزايش مي‌دهد به همين منوال كاهش حجم ودرنتيجه انقباض ميزان گرماي داده شده راكم مي‌كند ولذا ميزان انقباض كاهش مي‌يابد. ازآنجا كه بيشتر حجم جوش و درنتيجه انقباض در راس آماده سازي جوش قرار دارد اين اثر و نيز اثركاهش زاويه كاهش دريك آماده سازي يك طرفه در پايين نشان داده شده است. از آنجا كه روش جوشكاري ميزان زاويه نخ را تعيين مي‌كند هرگونه تغييري ممكن است به طور جدي بر روي عمليات پروسه جوشكاري اثر بگذارد. براي از بين بردن اثر انبساط ، انقباض و اعوجاج مي‌توانيم يكي از تكنيك‌هاي زير را اجراكنيم: برجستگي يا نارديفي يا ناجفتي: نارديفي يعني نامتوازن كردن صفحات به زاويه‌ي از پيش تعيين شده چنانچه در a1 وa2 ديده مي‌شود سپس اجازه دادن تا اعوجاج اتفاق بيفتد و قطعات به موقعيت نهايي جوش برسند مانندآنچه در شكل b1 وb2 د زير نشان داده شده است. ميزان نارديفي مورد نياز به طور كل تابعي از سعي و خطاست. اما اگر تعداد قطعات توليدي زياد باشد اين مي‌تواند يك روش اقتصادي براي كنترل اعوجاج باشد. جوشكاري با فن گام به عقب وجوشكاري متعادل: (جوشكاري ترتيبي) : اين روش كنترل اعوجاج زير تكنيك ويژه يا جوشكاري ترتيبي استفاده مي‌كند تا اثراعوجاج را كنترل كند. مثال‌هاي آن در زير نشان داده شده است: جوشكاري متعادل يك ريشه لب به لب لوله جوشكاري لب‌به‌لب یك صفحه بافن‌گام به عقب استفاد ازبست، گيره وخال جوشكاري: دراستفاده ازبست وگيره موادي كه جوش داده مي‌شود به وسيله‌گيره وبست ازحركتشان جلوگيري مي‌شود. مزيت استفاده ازگيره اين است كه اجزاء درخط توليد هنگام جوش دادن به دقت درموقعيت خود قرار مي‌گيرند ونيز مي‌تواند براي توليدات انبوه در مصرف زمان صرفه جويي كند.يكي از مهمترين علت هاي آن اين است كه قطعات در موقعيت خود توسط بست و گيره به دقت قرار مي‌گيرند و خال جوش داده می شوند تا از حرکتشان جلوگیری شود.سپس گیره برداشته می شودتا اجزای جوشکاری کامل را برای جوشکاری فراهم کند. استفاده از بست‌ها،گيره‌ها، پشت بند قوي، قطعات پل زني وخال جوش به شدت حركت مواد را محدود مي‌كند وبنابراين اعوجاج را كاهش مي‌دهد. اگرچه اين كار مقدار ماكزيمم تنش پسماند را بيشتر مي‌كند. نمونه‌هاي تصويري از اين روش‌ها در زير نشان داده شده است. خلاصه تنش هاي پسماند و اعوجاج : 1) تنش هاي پسماند دركرنش كشسان (لاستيك) مي‌شوند واين به خاطر انبساط و انقباض موضعي در ناحيه جوش مي‌شود. 2) تنش هاي پسماند بايد بعد از جوشكاري از روي ساختار برداشته شوند چراكه ممكن است باعث تركيدگي خوردگي تنشي شوند ونيز مي‌توانند با تنش هاي اعمالي بر قطعه تركيب شوند. آنها همچنين ممكن است هنگام ماشين كاري اجزاء جوشكاري شده بر روي پايداري ابعاد تاثير بگذارند. 3) ميزان انقباض كنترل مي شود با : حجم فلز جوش در اتصال ، ضخامت، حرارت وارده، طراحي اتصال و ضريب هدايت. 4) نارديفي ممكن است براي قطعي كردن موقعيت اتصال مورد استفاده قرارگيرد. 5) اگر ازحركت صفحات يا لوله ها به وسيله خال جوش، بست وگيره و غيره جلوگيري شود، درآن وقت تنش‌هاي پسمانده باقي مانده مقدار بزرگي خواهد بود. 6) حركت بوجود آمده در اثر تنش‌هاي مربوط به جوشكاري اعوجاج ناميده مي‌شود.گرما دادن نقطه‌اي توسط‌گازهاي سوختني با اكسيژن ممكن است درتلاش كردن براي مستقيم كردن اشياء اعوجاج يافته مورد استفاده قرار گيرد. هرچند در صورتي كه اعوجاج شديد باشد موفقيت اين روش محدود خواهد شد. 7) جهت انقباض مؤلفه‌هاي تنش واعوجاج بسيار پيچيده است همانگونه كه مقدار نوع اعوجاج نهايي پيچيده است، اگر چه ما مي توانيم بگوييم كه آنها در سه جهت هستند: a) طولي b) عرضي c) عرضي كوتاه 8)درصد بالايي از تنش‌هاي پسماند را مي‌توان با عمليات حرارتي رفع‌كرد. امواج مافوق صوت نيز براي آزاد سازي تنش هاي ساختار به كار برده شده است. 9)تقه‌كاري رويه ذوب ( با استفاده از تفنگ سورني بادي) با قرار دادن رويه‌ي ذوب تحت فشار فقط باعث توزيع مجدد تنش ها مي شود. منبع : http://www.shokouhweld.blogfa.com/post-33.aspx

سلام،... فکر کنم طول مدل رفتر زیاد شده و نرم افزار رفتر در مقاطع یکنواخت برش زده برای اینکه در نقشه جا بشه، اگه سایز نقشه رو بزرگ کنین شاید این مشکل بر طرف بشه اگه نشد فایلشو قرار بدین ببینم،،،

دقیقا همان طور که مهندس ایزدپناه فرمودند علت سردی هوا می باشد گل میخ ها می بایست حرارت ناشی از عمل ذوب به ارامی از دست بدهند و هر چه این عمل ارام تر صورت گیرد بهتر است و باعث از بین رفتن این مشکل می شود

با توجه به اعداد و ضرایب اطمینانی که طراح در نظر گرفته اغلب نیاز به این کار نیست از طرفی هم مقدار این اعدادبرای ما مشخص نمی باشد پس بهتر است همان طور که اشاره کردین این ورق ها جدا شوند

دقیقا مهندس نصب ونحوه بار گیری از کارخانه به سایت از اهمیت بسیار بالایی برخوردار است که اگر برروی این مقوله کار شود باعث چشمگیر کاهش هزینه ها می شود ، اکثر کارخانه ها به این موضوع توجه نمی کنند و مثلا هنگام بار گیری از کارخا نه ها مشاهده می شود تیری اورده شده که برای پارت 3 هست در صورتی که تازه ستون های پارت 1قرار داده شده است ،در کل برای کاهش هزینه در نصب تکلا از قابلیت های بالایی بر خوردار است یک مثال ساده همین بحث نحوه نامبرینگ هست ...

جهت اشنایی بیشتر لطفا فیلم زیر را ببینید... مشاهده فیلم

خواهش می کنم انجام وظیفه بود.

تو محیط نقشه باید این کارو انجام بدین ، کافیه layout های دیگر رو امتحان کنید تو سیستم من که اومدش ، حتما باید specified size را نیز تنظیم کنید....

فکر کنم بشه دو تا نبشی دو طرفش بزاریم و به ستون و زیر سری جوشش کنیم تا این مشکل بر طرف بشه ...

سلام مهندس جان فایلتونو دیدم بازم به علت کمبود زمان یه نگاه سریع انداختم مشکل فایلتونو میشه بر طرف کرد که جزئیات نقشه برگرده یک عکس قرار می دم اگه مشکلت بر طرف نشد دوباره پیام بذازید، اما یکم تو ویرایش نقشه ستونها باید دقت کنید اولا باید ستون ها رو 90 درجه بچرخونید تا در حالت ایستاده قرار بگیره.... هر اندازه ای که می زنید مثلا برای بلت در سکشن بیس پلیت از ابتدای پلیت بعد مراکز بلت ها و در اخر به انتهای پلیت بروید... عکس

مهندس اگه امکان داره یه جا اپلود کن فیلتر نباشه

[align=left]Tekla Structures AUSTRALIA Pacific Computing (Australia) Pty Ltd 80 Tribune Street South Brisbane Queensland 4101 Australia Tel: +61 7 3503 5880 Fax: +61 7 3844 2140 E-mail: sales@pacificcomputing.com Web: http://www.pacificcomputing.com/ AUSTRIA Construsoft Mooslackengasse 17 A-1190 Wien Austria Tel: +43 1 23060-3725 Fax: +43 1 23060-3722 E-mail: info-at@construsoft.com Web: http://www.construsoft.com/ BELGIUM Construsoft Belgium Kempenhof 12 bus 9 B-3500 Hasselt Belgium Tel: +32 115 73 138 Fax: +32 115 74 493 E-mail: info-be@construsoft.com Web: http://www.construsoft.com/ CANADA Dowco Technology Services Ltd. 201 - 5660 192nd Street Surrey BC Canada V3S 2V7 Tel: +1 604 606 5800 Fax: +1 604 574 3872 E-mail: teklasales@dowco.com Web: http://www.dowcotech.com/ CHILE Construsoft Chile SpA Carlos Silva Vildósola N° 1300 OF 11 (Junto plaza de las Lilas) Comuna de Providencia Santiago Chile Tel: +56 2 234 29 78 Tel: +56 2 897 92 99 E-mail: info-la@construsoft.com Web: http://www.construsoft.cl/ COLOMBIA Construsoft Calle 94A nº11 A-66 Of 101 Bogotá Colombia Tel: +57 1 601 3924 Fax: +57 1 622 2206 E-mail: info-la@construsoft.com Web: http://www.construsoft.com/ CZECH REPUBLIC Construsoft Sadova 2 75002 Prerov Czech Republic Tel: +420 581 209 537 Fax: +420 581 702 457 E-mail: info-cz@construsoft.com Web: http://www.construsoft.com/ GREECE Construsoft Mitropoleos 43 15124 Maroussi Greece Tel: +30 210 6120 608 Fax: +30 211 1197 597 E-mail: info-gr@construsoft.com Web: http://www.construsoft.com/ HUNGARY Construsoft Ürömi u. 12 H-1023 Budapest Hungary Tel: +36 1 4384700 Fax: +36 1 4384705 E-mail: info-hu@construsoft.com Web: http://www.construsoft.com/ INDONESIA PT. Tigenco Graha Persada Jl. Pahlawan Revolusi 100 B Pondok Bambu Jakarta Timur 13430 Indonesia Tel: +6221 8660 0710 Fax: +6221 8660 0709 Email: info@tigenco.com Web: http://www.tigenco.com/ ITALY Harpaceas s.r.l Viale Richard 1 20143 Milano Italy Tel: +39 02 89 17 41 Fax: +39 02 89 15 16 00 E-mail: info@harpaceas.it Web: http://www.harpaceas.it/ KOREA New Engineering Consultants Inc. Suite 704 Isoni Plaza 609 Shinsa-dong Kangnam-ku Seoul Korea Tel: +82 02 549 2448 Fax: +82 02 516 1287 E-mail: nectekla@unitel.co.kr Web: NETHERLANDS Construsoft Hengelder 16 6902 PA Zevenaar Netherlands Tel: +31 316 340 192 Fax: +31 316 342 454 E-mail: info-nl@construsoft.com Web: http://www.construsoft.com/ NORWAY EDRMedeso AS Leif Tronstads plass 4 NO-1337 Sandvika Norway Tel: +47 67 57 2100 Fax: +47 67 57 2101 E-mail: firmapost@edr.no Web: http://www.edr.no/ PERU Construsoft Calle Mártir Olaya nº 220 Oficina 1 Distrito Miraflores Provincia de Lima Peru Tel: +51 1 446 6034 E-mail: info-la@construsoft.com Web: http://www.construsoft.es/ PHILIPPINES HSD Computers Pte. Ltd. Co. CFCR Dream Centre #61 Kamias Road Bgy. Pinyahan Quezon City 1100 Philippines Tel: +632 926 7510 Fax: +632 926 2216 E-mail: hsdphil@hsdphil.com Web: http://www.hsdphil.com/ POLAND Construsoft Sp. z o.o. Wilczak 16 A 61-623 Poznan Poland Tel: +48 61 8260 071 Fax: +48 61 8260 071 E-mail: info-pl@construsoft.com Web: http://www.construsoft.com/ PORTUGAL Construsoft Lda. Est. Paço do Lumiar, nr. 22 Pq. de Inovação e Competitividade Empresarial Edifício D, Sala 1026 1649-038 Lisboa Portugal Tel. +351 21 421 85 74 Fax +351 21 421 85 76 E-mail: info-pt@construsoft.com Web: http://www.construsoft.com/ RUSSIA OOO “T-GeeK” Company "T-GeeK", 125565, Moscow, Leningrad highway, 64, kor. 3 Russia Tel. +7 495 227 06 28 E-mail: info@t-geek.ru Web: http://www.t-geek.ru/ SOUTH AFRICA Cadex Systems SA (Pty) Ltd PO Box 411340 Craighill 2024 South Africa Tel +27 11 463 3641 Fax +27 11 463 9445 E-mail: info@cadexsa.com Web: http://www.cadexsa.com/ SPAIN Construsoft C/Doctor Vila no.3 Planta Baja 08740 Sant Andreu del la Barca (Barcelona) Spain Tel: +34 936 32 7350 Fax: +34 936 32 7351 E-mail: info-es@construsoft.com Web: http://www.construsoft.com/ SWITZERLAND Acosoft SA Route des Iles no 2A CH-1897 Le Bouveret Switzerland Tel: +41 024 482 61 01 Fax: E-mail: info@acosoft.biz Web: http://www.acosoft.biz/ TAIWAN ECS-Taiwan, Taipei 5F, No. 293, Zhong Xiao East Road, Sec. 4, Taipei Taiwan Tel: +886 2 877 22966 Fax: +886 2 2731 9492 E-mail: deck_chen@ecs-ap.com Web: http://www.ecs-ap.com/ ECS-Taiwan, Kaohsiung 14F-3, No. 8, Ming Quan 2nd Road, Kaohsiung Taiwan Tel: +886 7 336 3422 Fax: +886 7 339 4400 E-mail: deck_chen@ecs-ap.com Web: http://www.ecs-ap.com/ TURKEY Computers & Engineering Holzmuhlerweg 87 35457 Lollar Germany Tel: +49 6406 73667 Fax: +49 6406 4745 E-mail: baser@comp-engineering.com Web: http://www.comp-engineering.com/ VIETNAM HSD Viet Nam Co. Ltd, Hanoi 1st Floor, Technosoft Building Lot B1D, Dich Vong Hau Ward, Cau Giay District Hanoi, Vietnam Tel: +84 43 5122 447 Fax: +84 43 5121 756 Email: info@hsdvn.com.vn Web: http://www.hsdvn.com.vn/ HSD Viet Nam Co. Ltd, Ho Chi Minh City Room 717-2, Me Linh Point Tower, No 2 Ngo Duc Ke, District 1, Ho Chi Minh City, Vietnam Tel: +84 83 5203 018 Fax: +84 83 8237 840 Email: info@hsdvn.com.vn Web: http://www.hsdvn.com.vn/ Tekla NIS CHINA Huawei Software 23th Floor Jinshan Mansion No. 248 Wushan Road Guangzhou Postal Code: 510630 China Tel: +86 20 3846 8088 Fax: +86 20 8636 8118 E-mail: info@huaweisoft.com Web: http://www.huaweisoft.com/ CYPRUS GCC 178 Athalassa Ave., 3rd Floor P.O.Box 28203 2025 Nicosia Cyprus Tel: (+357) 22313860 Fax: (+357) 22313988 Email: info@gcc.com.cy Web: http://www.gcc.com.cy/ GERMANY ASSECOR GmbH Storkower Str. 207 10369 Berlin Germany Email: info@assecor.de Web: http://www.assecor.de/ POLAND SHH sp. z o.o. ul. Kaszubska 6 50-214 Wroclaw Poland Tel: +48 71 326 75 00 E-mail: marketing@shh.pl Web: RUSSIA GС-INFOENERGO Co.Ltd Staro-Petergofskiy prospect 19 Saint-Petersburg Russia, 190020 Tel: +7 812 715 34 99 Fax: +7 812 974 50 20 E-mail: energo@gcie.ru Web: http://www.gc-infoenergo.ru/ TURKEY GİRİŞİM DANIŞMANLIK Bestekar Sokak No:28/14 Kavaklidere/Ankara Turkey Tel: +90 312 418 03 74 / 418 03 06 Fax: +90 312 417 76 47 E-mail: iletisim@girisimdanismanlik.com Web: http://www.girisimdanismanlik.com/ Tekla Municipality GIS HUNGARY Zalaszám IT Consulting Zalaegerszeg Mártírok st. 53 Hungary Tel: +36 92 502 500 Fax: +36 92 502 501 E-mail: info@zalaszam.hu Web: http://www.zalaszam.hu/ ITALY Sysdeco Italia Via Casetta Mattei 61 00148 Roma Italy Tel: +39 06 6591395 Tel: +39 06 6591396 Fax: +39 06 6591394 E-mail: info.sysdeco@sysdeco.it Web: http://www.sysdeco.it/ LATVIA Ernests Dreimanis SIA FMS 31 Cesu street Riga Latvia, LV - 1012 Tel: +371 67116255 E-mail: tekla@fms.lv Web: http://www.fms.lv/ [/align]

این نرم افزار بر روی windows هم کارایی داره و به صورت رایگان عرضه شده و می توان با آن مدل تکلا را باز کرد نحوه باز کردن مدل توسط این نرم افزار یکم داستان داره اگه خواستید وپیگیر بودین براتون می گم ، این نرم افزار رو هم می تونید از سایت خود تکلا براحتی دانلود کنید. http://www.teklabimsight.com/

مهندس این اتفاق برای من هم افتاده بود من این کار راانجام دادم جان بزرگتر را از اطراف بریدم و در داخل کوچکتر به میزان 60 سانتی متر کردم به عبارت دیگر از اطراف جان 260 هر طرف به ضخامت 10 میل به طول 60 سانت جدا کردم و به مقطع پایینی رسیدم و 60 سانت نیز به سمت پایین ادامه دادم...

عناصر مختلف که بطور متداول در فلزات يافت ميشوند تاثير مشخصي روي قابليت جوشکاري آنها دارند. بعضي از اين عناصر مهم و اثرات حاصل از آنها بر جوشکاري فولاد عبارتند از: 1- کربن (Carbon) از آنجايي که ميزان سختي پذيري (hardenability) در فولاد را معين ميکند مهمترين عنصر موجود در فولاد است. هرچه ميزان کربن بيشتر باشد فولاد سخت تر ميشود.اگر فولاد کربني (بالاي 0.30 درصد) جوشکاري شود و ناگهان سرد شود يک ناحيه ترد و شکننده (brittle) در کنار جوش ايجاد ميگردد. بعلاوه اگر کربن اضافي از مخلوط گازهاي جوشکاري بدست آيد، جوش بوجود آمده آنقدر سخت ميشود که به آساني ترک ميخورد. بطور کلي بهترين جوش هنگامي ايجاد ميشود که ميزان کربن موجود در فولاد تا جاي ممکن کمترين حد خود باشد. 2- منگنز (Manganese) در فولاد باعث افزايش سختي پذيري و استحکام کششي (tensile strength) ميشود. به هر حال اگر مقدار منگنز بالاي 0.60 درصد باشد و بخصوص اگر با درجه بالايي از کربن ترکيب شود، قابليت جوشکاري قطعا کم خواهد شد.در اين شرايط معمولا ترک افزون ايجاد خواهد شد. اگر ميزان منگنز خيلي کم باشد تخلخل داخلي (internal porosity) و ترک ممکن است گسترش يابد. بهترين نتيجه جوشکاري وقتي بدست مي آيد که فولاد محتوي 0.40 تا 0.60 درصد منگنز باشد. 3- سيليکون (Silicon) براي بهبود کيفيت و استحکام کششي در فولاد بکار مي آيد.ميزان بالاي سيليکون بخصوص همراه با کربن بالا منتج به ترک مي شود. 4- گوگرد (Sulfur) اغلب براي بهبود خواص ماشين کاري(machining) فولاد به آن اضافه ميگردد. به هر حال مقدار آن در انواع ديگر فولاد پايين نگه داشته ميشود (0.035 درصد و حداکثر 0.05 درصد) زيرا که درصد بالاي گوگرد احتمال ترک را افزايش ميدهد. فولادهاي ماشيني پر گوگرد بطور معمول با الکترود کم هيدروژن بدون هيچ دشواري جوشکاري مي شوند. 5- فسفر (Phosphorus) به عنوان ناخالصي در فولاد در نظر گرفته مي شود در نتيجه مقدار آن تا حد امکان پايين نگهداشته ميشود .ميزان فسفر بالاي 0.04 درصد باعث ميشود که جوش شکننده (brittle) شود. 6- عناصر ديگر (نيکل،کروم،واناديم و غيره) تاثيرهاي مختلفي بر قابليت جوشکاري فلزات دارند.جوشکاري اين آلياژها بايد با احتياط خاصي انجام گيرد و معمولا براي جلوگيري از ايجاد نواحي سخت و شکننده در جوش پيش گرمي(preheat) و پس گرمي(postheat) مورد نياز ميباشد.

مشخصات الکترودها در جوشکاری مشخصات الکترودها با یک سری اعداد مشخص می گردند. اعداد مشخصه به ترتیب زیر می باشد. E 60 10 E = جریان برق 60 = کشش گرده جوش بر حسب پاوند بر اینچ مربع 1 = حالات مختلف جوشکار ی 0 = نوع جریان می باشد. علامت اول در علائم الکترود بالا E مشخص می نماید که این الکترود برای جوشکاری برق بوده با استقاده می شود. ( بعضی از الکترودهای پوشش دار هستند که در جوشکاری با اکسی استیلن از آنها استفاده می شوند مانند FC18 ). در علامت دوم عدد 6 و 0 یعنی مشخصه فشار کشش گرده جوش بر حسب پاوند بر اینچ مربع بوده بایستی آن را در 1000 ضرب نمود یعنی فشار کشش گرده جوش این نوع الکترود 60000 پاوند بر اینچ مربع است. Kg/mm2 علامت سوم حالات جوش را مشخص می کند که همیشه این علامت 1 یا 2 یا 3 می باشد. الکترودهائی که علامت سوم آنها 1 باشد در تمام حالات جوشکاری می توان از آنها استفاده کرد. و الکترودهائی که علامت سوم آنها عدد 2 می باشد در حالت سطحی و افقی مورد استفاده قرار می گیرند. الکترودهائی که علامت سوم آنها 3باشد تنها در حالت افقی مورد استفاده قرار می گیرند. انواع الکترود برای جوشکاری در تمام حالات مخصوصاً سربالا استاندارد آما 1/421 م ج رنگ شناسائی : انتها – سورمه ای سیر الکترود روتیلی روپوش متوسط برای فولادهای ساده در تمام حالات مخصوصاً جوش سربالا و بالاسر و حالات اجباری، دارای اکسید آهن. دارای گواهی از لویدز ژرمن جوش دادن با این الکترود بسیار آسان است و سرباره آن بخوبی پاک می شود – قوس آرام دارد – گرده جوش تمیز است و حالات مختلف را با شدت جریان ثابت بخوبی جوش می دهد. انواع الکترود برای جوشکاری در تمام حالات مخصوصاً سربالا استاندارد آما 1/421 م ج استانداردآمریکائی: AWS.E 6013 رنگ شناسائی : انتها – زرد الکترود با روپوش متوسط روتیلی برای جوشکاری فولادهای معمولی در ساختمان اسکلت های فلزی – خرپاها – پل سازی – در و پنجره سازی – ورق کاری و سایر کارهای آهنی – این الکترود را می توان برای جوشکاری درهمه حالات ( عمودی – افقی – و بالاسر ) استفاده نمود. محل جوش نرم است و بخوبی قابل براده برداری یا چکش کاری می باشد. دارای گواهی از لویدز ژرمن و دانشکده پلی تکنیک تهران و هنرستان صنعتی تهران. انواع الکترود مخصوص جوشکاری مخازن – ماشین سازی – پل سازی و کشتی سازی استاندارد آما 4/1 + 50 ک ج استانداردآمریکایی: AWS.E 7018/8018 رنگ شناسائی : انتها – نقره ای الکترود قلیائی برای کارهائی که به جنس جوش فشار زیاد وارد می شود مانند مخازن دیگها – مصارف ماشین سازی – کشتی سازی – پل سازی و بناهای فولادی – قابل کار روی فولادهای ساختمانی ، 33 St ، 34 St ، 42 St ، 50 St ، 52 St ، 60 St ، 70 St و فولادهای دانه ریز با مقاومتهای 50 تا 62 کیلوگرم مثل فولادهای 50 Fb ، 50 Hsb ، 4 Mn 19 ، 5 Mn 17، 39 Bh ، 154 Dillinal ، 50 Aldur ، F 38 Sb ، 6 Fk ، 50 Hoag ، 36 Union ، 36 Bh ورقهای دیگ سازی HIII ، HII ، HI ، ورقهای لوله سازی ، 4/55 St ، 55 St ، 8/45 St ،5/45 St ، 45 St ، 8/35 St ، 35 St ، 4/35 St ، 35 St ، و فولادهای کشتی سازی A . B .C . D .E و فولادهای مقاوم در سرما N 35 TT St ، N 45 TT St ، N 45 TT St ، V 41 TT St ، N 41 TT St ، V 35 TT St و فولادهای مقاوم در کهنگی و سرما. دارای گواهی از خط آهن دولتی آلمان فدرال و لویدزژرمن برای فولادهای ، 50 St ، 60 St ، 70 St آزمایش شده از طرف اتحادیه مراقبتهای فنی آلمان تا منهای 80 درجه سانتیگراد. این الکترود با پاشیدن متوسط در همه حالات به آسانی جوش می خورد. فقط الکترودهای خشک مصرف شود. با قوس کوتاه جوشکاری شده و حتی المقدور کمتر نوسان دهند. سربار آن به آسانی پاک می شود. مخصوصاً ثبات فرم آن حتی در حرارتهای کم و تنشهای نامناسب جالب توجه است. الکترودهای مخصوص رنده های ماشین تراش و صفحه تراش یا فولادهای تنه بر عملیات حرارتی الف- تاباندن 5 ساعت در 820 درجه سانتیگراد ب- آب دادن : حرارت سردکردن 1280 تا 1320 درجه سانتیگراد وسیله سردکردن : روغن – حمام گرم – هوای خشک فشرده حرارت حمام کردن : 500 تا 550 درجه سانتیگراد حرارت رنگ گیری : 560 تا 580 درجه سانتیگراد نمونه مصرف رنده صفحه تراش طبق دین 4552 __ ساختمان یک رنده صفحه تراش نوبا :__ این فولاد بهتر از همه است زیرا دارای تمام خواص جوشکاری و آبدهی می باشد. حتی المقدور از مصرف فولادهائی که بیش از 45/0 % و کمتر از 35/0% کربن دارند اجتناب شود. طرز کار الف- گرم کردن سریع 600 تا 700 درجه سانتیگراد ب- جوش دادن د- سائیدن مقدماتی ( در صورت تاباندن جهت نرم شدن عملیات براده برداری هم ممکن است) هـ - آب دادن در حرارت 1280 درجه سانتیگراد ( در روغن ) و- رنگ گیری نیم ساعت در 560 درجه سانتیگراد ز- به اندازه سائیدن برای محدود کردن جوش روکشی قطعاتی از مس یا فلزات سبک و همچنین قطعات گرافیت پهلوی آن قرار می دهند. این قطعات کار جوش را آسان کرده و سرعت کار را زیاد می نماید. قطعات فوق باید طوری باشند که جلوی جریان جوش را نگیرند.برای این منظور یا باید یخ خورده باشند ( 45 درجه ) و یا بین قطعات و قطعه کار 2 تا 3 میلیمتر فاصله باشد. انتخاب قطر الکترود بسته به سطحی است که باید روکش شود. آما 1105 رنگ شناسائی : انتها – زرد با خال نقره ای استاندارد :آمریکائیE FE.5B مخصوص تهیه و اصلاح لبه های افزارها مثل رنده های ماشین تراش و صفحه تراش. آما 1105 می تواند در تهیه کارهای نو روی فولادهای ساده و در کارهای اصلاحی روی تمام افزارهای فولاد تندبر روکشی شود. این الکترود دارای قوس آرام است و آسان هدایت می شود جنس جوش متراکم و بدون خلل و فرج بوده سخت و پر مقاومت می باشد و عملیات حرارتی لازم ندارد ولی به هر صورت با آن عملیات سخت تر خواهد شد. جنس جوش در هر حال قابل براده برداری نیست و فقط ممکن است با سنگ سمباده سائیده شود. در جوش روکشی به روی فولاد کربن دار وقتی بهترین نتیجه حاصل می شود که به فلز مبنا حداقل حرارت لازم جهت چسبیدن جوش برسد. برای این منظور باید حتی المقدور با جریان کم جوشکاری کرد و الکترود را نوسان نداد. فلز مبنا باید قبلاً در حدود 600 الی 700 درجه سانتیگراد گرم شده باشد و هنگام جوش این حرارت حفظ شود از نظر ترکیبات خاصی که در روپوش وجود دارد با الکترود آسیب دیده نباید جوش داد. الکترودهای روکش سخت و مقاوم در برابر فرسودگی رنگ شناسائی : انتها – سبز با خال سفید الکترود روپوش کلفت اوستنیتی همراه با کرم – نیکل – و مانگانز برای جوشکاری اتصالات عالی و ترک نخور- فولادهای بد جوش یا فولاد ریختگی .جوش روکشی ریل های تراموای سوزن خط آهن – زنجیرهای حرکت تراکتورهای زنجیری و امثال آن – قشر لائی پر مقاومت در روکشهای سخت مخصوصاً قسمتهای فرسوده شونده در فولاد سخت کرم دار مخصوص فولادهای ساده و آلیاژدار با استحکام زیاد- فولادهای احیا شده فولادهای زنگ نزن کرم دار فولادهای مقاوم در پوسته شدن – فولادهای سخت منگنز و فولادهای معمولی. دارای گواهی از خط آهن آلمان فدرال برای روکشی و جوش دادن فولاد سخت منگنز آما 1090 با قوس آرام ذوب می شود در حال عادی پس از جوشکاری جنس جوش نرم و پر مقاومت است ومی تواند با عملیات سخت کننده سرد تا 400 برینل سخت گردد. جنس جوش به مقدار زیادی زنگ نزن و مقاوم در الکتروشیمی است. تا 800 درجه سانتیگراد سخت است و پوسته نمی کند. الکترودهای مقاوم در برابر حرارت برای ساختمان تاسیسات نفتی و شیمیائی آماجی 1248 ن رنگ شناسی : انتها – سفید با خال آبی الکترودی است با روپوش قلیائی و با 5/0% کرم و 5/0% مولیبدن مناسب برای کار به روی فولادهای مقاوم در برابر حرارتهای زیاد و عملیات پر فشار مانند ساختمانهای مراکز جدید تاسیسات نفتی و شیمیائی. دارای گواهی از کارخانه شل هندی. این الکترود جریان آرام و روان دارد سرباره آن آسان پاک می شود و در تمام وضعیت به آسانی کار می کند. درز آن تمیز و خوش منظره است. برای رسیدن به یک جوش بی نقص نباید الکترود را نوسان داد و همچنین باید حتی المقدور طول قوس را کوتاه نگهداشت. فقط باید الکترودهای خشک مصرف کرد. در صورت مرطوب شدن الکترودها باید آنها را دو ساعت در حرارت 150 درجه سانتیگراد خشک کرد و سپس به مصرف رساند. پیش گرم کردن قطعه کار از 200 تا 300 درجه سانتیگراد و گرم کردن آن برای رفع تنش از 720 تا 750 درجه سانتیگراد توصیه می شود. رنگ شناسائی : انتها – سفید با خال سفید استاندارد : آلمانی KB^IS الکترود قلیائی با روپوش کلفت برای جوشکاری فولادهائی که حداکثر تا 550 درجه سانتیگراد را به طور قائم تحمل می نمایند مانند دیگها- مخزن و لوله ها و فولادهای ریخته گری مخصوص جوشکاری روی فولادهای 17Mn4,19Mn5,15Mo3,HIV و فولاد ریخته گری Gs22Mo4 و فولادهای دانه ریز با مقاومت 50 تا 60 کیلوگرم بر میلی متر مربع آزمایش شده از طرف اتحادیه مراقبتهای فنی آلمان- دفتر آمریکائی و لویدژرمن. این الکترود دارای قوس آرام و ثابت است. پاشیدن آن بسیار کم می باشد. سرباره در قطعات متوسط به آسانی پاک می شود. منظره گرده جوش تمیز است. اندازه های تا 25/3 میلیمتری آن مخصوص لایه ریز در حالات اجباری درست شده است. این الکترود به طریقه مخصوصی با دو روپوش تهیه گردیده و در تمام حالات به استثنای از بالا به پایین قابل جوشکاری است. (فقط الکترودهای خشک را مصرف نمائید.) الکترودهای مخصوص جوشکاری سربالا استاندارد آما 1/322 ن ج رنگ شناسائی : ندارد الکترودی است برای جوشکاری در تمام حالات مخصوصاً عمودی سربالا, دارای قابلیت پل زنی خوب, با این الکترود می توان ورقهای نازک را هم بخوبی ورقهای ضخیم جوش داد. درز جوش ریز فلس بوده و بسیار تمیز است. گرده جوش کمی برجسته و بدون اثر سوختگی است. برای جوشکاری تعمیراتی و جوشکاری نوسازی در اطاق کامیون- قطعات اتومبیل – مخازن و ساختمانهای فولادی و ورقهای نازک مناسب است. برای جوشکاری همیشه طول قوس کوتاه انتخاب کنید. در جوشکاری بالا سر قطر کوچکتری انتخاب نمائید. استاندارد آما 1/421 م.ج رنگ شناسائی انتها : زرد با خال قرمز استاندارد : آمریکائی E 6013 الکترود با روپوش متوسط تیتانی برای جوش اتصالی در ساختمانهای فولادی ماشین سازی- واگن سازی- دیگ و مخزن سازی – کشتی سازی – درزهای لب به لب و گلوئی روی فولادهای ساده st33 , st34 , st33 , st37 , st43 , st52 و فولادهای لوله سازی 35 st , st35/4 , st35/8 , st45 , st45/4 , st45/8 , st55 , st55/4 و فولاد دیگ سازی HIII, HII, HI و فولاد کشتی سازی A, B,C و فولادهای طبق دین 1623 و فولاد رخته گری. دارای گواهی از خط آهن آلمان فدرال تا 52 st – لویدز ژرمن – آزمایش ده از طرف اتحادیه مراقبتهای فنی آلمان. این الکترود به آسانی روشن می شود.پاشیدن کم دارد- در همه حالات جوش می دهد و سرباره آن به آسانی جدا می گردد خصوصيات کاری الکترودها : مواد تشکیل دهنده روپوش الکترود نه تنها خواص فیزیکی و شیمیایی جوش را تعیین می کند . بلکه خصوصیات کاری الکترود را نیز روشن می سازد . استفاده از الکترودهای مختلف نیاز به فنون مختلفی دارد بنابراین این الکترودها را می توان مطابق خصوصیات کاری و شرایط اتصالات جوش شونده به عنوان پر کن، پی گیر سریع و شکل گیر سریع طبقه بندی نمود . الکترود پر کن سريع :الکترود پرکن سریع سرعت جوشکاری بالایی دارد و نقطه مقابل الکترود شکل گیر سریع (الکترود با انجماد سریع) می باشد . گروه الکترود پر کن سریع شامل الکترودهای روپوش دار ضخیم ،پودر آهنی می باشند . که بطور گسترده ای برای جوش های گلوئی و شیاری عمیق مورد استفاده قرا می گیرند . الکترود پر کن سریع به طور ویژه ای برای جوشکاری سریع در حالت تخت طراحی شده است . سرعت جوشکاری آن زیاد پاک کردن سرباره آن آسان است . بریدگی کناره کمی دارد و قوس آن نرم و نفوذ آن کم است . یعنی به مقدار کمی فلز مینا و فلز جوش را مخلوط می نماید . ظاهر جوش خیلی صاف است . رویه تخت تا قدری محدب دارد و پاشیدگی آن کم است . بعضی از این الکترود ها برای جوشکاری حالت غیر عادی تدارک شده اند که خصوصیات منجمد شوندگی آنها سریع تر است مثل الکترود Exx14 . الکترود های Exx24 وExx27 عموما برای جوشکاری گلوئی های تخت و شیاری بکار برده می شوند . الکتروده پی گير سريع :این گروه از الکترودها به عنوان الکترودهای پر کن – زودگیرنیز معروف هستند .آنها خصوصیات ترکیبی پرکنی سریع و شکل گیری سریع را دارا می باشند . در انجام جوشهای لب رولب یا جوشهای ورق نازک فلزی برای تشکیل جوش ، فلز اضافی کمی لازم است . اقتصاد ترین را جوشکاری این نوع اتصال حرکت سریع می باشد به علت آن که بدنبال حرکت قوس ، لازم است هرچه سریعتر چاله تشکیل شود . این نوع الکترودها به الکترودپی گیر سریع معروف هستند . این الکترود قوس نسبتا قوی و نفوذ متوسط دارد . این الکترود همراه با شدت جریان کمتر و ورودی حرارت کمتر ، مساله سوختگی درونی را کاهش می دهد . عموما الکترودهای پی گیر سریع به عنوان الکترودهای قطبیت مستقیم معروف هستند ولی می توانند با جریان متناوب نیز کار کنند . این الکترودها سرباره کاملی دارند و مهره های جوش فلس های صاف دارد . این نوع الکترود ها در کارگاه های تولیدی مصارف عمومی داشته و برای کار تعمیر نیز به طور گسترده استفاده می شوند .در کارگاههای که با ورق نازک سروکار دارند از الکترود پی گیر سریع برای جوشکاری عمومی به صورت سرازیر استفاده می کنند . مثال : این الکترود ها برای جوشکاری با جریان مسقیم Exx12 و برای جوشکاری با جریان متناوب Exx13 الکترود شکل گير سريع : الکترودهای شکل گیر سریع یا الکترود با انجماد سریع جوشی تولید می کند که بسرعت منجمد می شود و شکل می گیرد . این نوع موضوع برای جوشکاری در حالتهای عمودی و سقفی حائز اهمیت است و از ریزش فلز مذاب جلوگیری می شود. الکترودهای شکل گیر سریع قوس قوی و نفوذ عمیق دارند و به الکترود های با قطبیت معکوس معرروفند گرچه بعضی از آنها با جریان متناوب هم کار می کنند . سرباره این الکترود کم است و مهره های تخت تولید می کنند . با چند استثنا این الکترود ها جوشکاری عکسی (کنترل کیفیت جوش با پرتونگاری )تولید می کنند . و در کارهای کدی لوله و مخزن تحت فشار مورد استفاده قرار می گیرند . این الکترود ها در ساخت و تعمیر برای جوشکاری در همه حالتها به طور گسترده ای به کار برده می شود . الکترود مرکب : بعضی از اتصالات خصوصیات الکترود ها ی پر کن سریع و شکل گیر سریع را جا لازم دارند بهترین الکترود های شکل گیر سریع یا الکترودهای با ا نجماد سریع الکترودهای Exx10 و Exx11 هستند . الکترود پودر آهنی و مناسب برای همه حالتها که خصوصیات پر کنی سریع و ا نجماد سریع را با هم دارد آنرا الکترود Exx14 می باشند . الکترود Exx14 حالت پر کنی سریع دارد . نه به اندازه Exx10 انجماد سریع دارد بلکه ترکیبی بین این دو می باشد و از این رو الکترود Exx14 الکترود مرکب گفته می شود . الکترود کم هيدروژن : روپوش این الکترودها کم هیدروژن یا عملا بی هیدروژن هستند . الکترودهای گم هیدروژن جوشهای بدون ترک ریز و زیر مهره ای تولید می کنند و قابلیت نرمی استثنا ئی دارند . در جوشهای فولادهای گوگرد دار تخلخل ایجاد ننموده و جوشها از نظر پرتو نگاری دارای کیفیت مطلوبی هستند . به دلیل آنکه استفاده از الکترود کم هیدروژن نیاز به گرمایش را کا هش مید هد مصرف عمده آن در جوشکاری فولادهای سخت جوش و فولادهای آ لیاژی با مقاومت کششی بالا می باشد . E7028 E 7018 E7016 E7015 به بعنوان مثال: این الکترودها عبارتند از: ٍExx28 و Exx18 الکترود پود آ هنی : پودر آ هن در روپوش بسیاری از الکترودها اضا فه می شود . پودر آ هن در حرارت شدید قوس تبدیل به مذاب شده و به فلز جوش استفاده میشود . وقتی پودر آ هن در مقادیر نسبتا زیاد 30 درصد بیشتر به روپوش اضافه میشود سرعت جوشکاری بطور قابل ملاحظه ای افزایش می یابد و پاک کردن سرباره آسان تر می گردد . ضاهر جوش خیلی صاف است . مثال : برای الکترودهای پودر آهنی می توان الکترودهای ٍE7027 , E7028 , E7024 را نام برد . زاويه دادن به الکترود در وضعيت های مختلف جوشکاری Electrode Angle علاوه بر سه حرکت اشاره شده در بالا جوشکار باید الکترود را با زاویه ، معین و مشخص نسبت به سطح کار و امتداد جوش نگه دارد . زاویه بین الکترود با خط عمود بر جوش در صفحه طولی را زاویه راهنما Lead angle و زاویه الکترود با خط عمود برجوش در صفحه عرضی را زاویه کار می گویند . وضعیت صحیح الکترود باعث کاهش ذرات حبس شده سرباره در جوش و تقلیل زیر جوش under cUT می شود . در میانه کار معمولا جوشکار باید برای قرار دادن الکترود های جدید قوس را چندین بار مرتبا قطع کند . اگر قوس در نتیجه عقب کشیدن آنی الکترود قطع شود حفره ای کاسه شکل بدون اینکه از فلز مذاب کافی پر شود ایجاد می گردد که شبیه دهانه آتش فشان می باشد و احتمال ایجاد عیوب در این ناحیه زیاد است برای جولوگیری از وقوع این دهانه بر روی باند جوش در خاتمه هر الکترود بهتر است الکترود را به آهستگی به عقب در سر تا سر گرده جوش کشیده و همزمان طول قوس را افزایش داد . قبل از شروع الکترود بعدی باید این ناحیه را تمیز کرد تا از محبوس شدن سرباره اجتناب شود . قوس در الکترود بعدی پیشاپیش دهانه شروع و به عقب برگشت داده تا انتهای قبلی باند جوش را در بر گیرد . نقطه تعویض الکترود یک منبع جدی برای تجمع سرباره و حباب گاز و فقدان ذوب کامل جوش است . این قسمت از عملیات جوشکاری احتیاج به مهارت زیاد دارد تا بتوان جوش با کیفیت خوب تولید نمود . همانطور که قبلا اشاره شد انتهای الکترود باید به اندازۀ کافی به کار نزدیک باشد تا قطرات مذاب مستقیم از الکترود به حوضچه جوش منتقل شود . طول قوس فاصله بین انتهای الکترود و حوضچه جوش است که تا حدودی تابع نوع پوشش الکترود و شرایط کار می باشد . به طور کلی طول قوس نباید از قطر هسته الکترود بیشتر باشد و جوشکار باید با مهرت و تجربه ای که دارد آنرا کنترل کند . طول قوس کنترل کننده ولتاژ قوس بوده و بر سرعت پیشرفت جوش و راندمان آن تاثیر می گذارد . با قوس کوتاه شدت جریان افزایش یافته و در نتیجه نرخ رسوب زیاد می شود . در حالیکه قوس بلند احتمال اکسیده و نیتره شدن مذاب را بیشتر کرده و مقداری حرارت قوس تلف شده و تولید جرقه به مراتب بیشتر می شود . اگر لازم است که چندین پاس و لایه جوش کناره و یا روی هم رسوب داده شود باید توجه داشت که سرباره از روی لایه های قبلی کاملا پاک شود در مواردی که پاس ها کنار یکدیگر قرار می گیرند به منظور حذف زاویه تندبین دو پاس و کاهش موضع تمرکز تنش حاصل از آن الزامی است .