izadpanah 45 مدیرکل ارسال شده در 26 مرداد 1391 برگرفته از سایت شرکت سازه های فلزی شهریار: كليه فعاليت‌هاي انجام شده براي توليد نهايي يك محصول از آغاز تا انجام تحت كنترل و بازرسي فني قرار مي‌گيرند. اين بازرسي از خريد مواد اوليه براي توليد تا مرحله نهايي رنگ ادامه مي‌يابد. مراحل مختلف بازرسي و كنترل كيفيت در خطوط توليد سازه‌هاي فلزي شهريار عبارت‌ست از: بازرسي سفارش و خريد مواد اوليه بازرسي پيچ و مهره بازرسي برشكاري بازرسي سوراخ‌كاري بازرسي ساخت بازرسي جوش‌كاري بازرسي آماده‌سازي سطوح بازرسي رنگ و پرايمر بازرسي سفارش و خريد مواد اوليه بخش سفارش و خريد سازه‌هاي فلزي شهريار پس از تعيين مقادير مواد اوليه مورد نياز براي ساخت پروژه توسط دفتر فني، اقدام به تهيه مواد اوليه پروژه مي‌كند. در بخش خريد كنترل‌هاي زير صورت مي‌گيرد: مواد اوليه از منابع معتبر واجد گواهي‌نامه (Certificate) كيفيت مشخصات فني تهيه ميشوند. مشخصات فني (Technical Specification) مواد اوليه با مشخصات فني مندرج در اسناد و مدارك پروژه مطابقت داده ميشوند. سفارش و خريد مواد اوليه با توجه به برنامه زمان‌بندي توليد انجام مي‌شود. پس از سفارش و خريد مواد اوليه و انتقال به كارخانه با توجه به نوع مواد اوليه، بازرسي‌هاي زير توسط واحد كنترل كيفيت كارخانه بر روي مواد اوليه صورت مي‌پذيرد. بازرسي ورق‌هاي فولادي - گواهي‌نامه (Certificate) ورق‌هاي فولادي كنترل مي‌شود. همچنين مشخصات فني و مكانيكي مورد بررسي قرار مي‌گيرد تا از انطباق با مشخصات طرح و سفارش اطمينان كامل حاصل شود. - شكل ظاهري ورق از نظر ابعاد، ضخامت، گونيا بودن، اعوجاج و خوردگي كنترل مي‌شود. بازرسي پروفيل هاي فولادي (تيرآهن، ناوداني، نبشي و غيره) (Profile Inspection) - گواهي‌نامه (Certificate) مشخصات فني و مكانيكي پروفيل‌ها، كنترل ميشوند. - پروفيل‌ها از نظر شكل ظاهري، اعوجاج، و خوردگي كنترل ميشوند. بازرسي پيچ و مهره در اين بازرسي: مشخصات فني پيچ و مهره‌ها از نظر مقاومت مكانيكي با مشخصات فني مندرج در اسناد و مدارك پروژه مقايسه و كنترل مي‌شود. آزمايش‌هاي مخرب(Destructive Test) لازم براي نمونه‌هاي پيچ و مهره انجام و نتايج آن ارايه مي‌شود. در صورت گالوانيزه بودن پيچ و مهره‌ها ضخامت گالوانيزاسيون و كيفيت آن كنترل مي‌شود. بازرسي برشكاري پس از تهيه جداول برش ورق‌ها و ساير مقاطع توسط دفتر فني مواد اوليه براي برشكاري به بخش برشكاري منتقل ميشوند. برشكاري ورق‌هاي فولادي به دو روش انجام مي‌گيرد: برشكاري با استفاده از قيچي هيدروليك برشكاري با استفاده از هوا و گاز(CNC FIame Cutting) برشكاري پروفيل‌هاي فولادي (تيرآهن، نبشي، ناوداني و غيره) نيز از جمله فعاليت‌هايي است كه در بخش برشكاري انجام مي‌شود. اين فعاليت نيز به دو روش انجام مي‌پذيرد: برشكاري توسط دستگاه‌هاي اره نواري برشكاري توسط گاز و هوا (در موارد خاص) بازرسي‌ها برشكاري با استفاده از قيچي هيدروليك ورق هاي فولادي تا ضخامت 20 ميلي متر به وسيله قيچي هيدروليك كارخانه برشكاري ميشوند. پس از انجام برشكاري، بخش كنترل كيفيت بازرسي‌هاي زير را بر روي ورق‌هاي برشكاري شده انجام مي‌دهد: - ابعاد قطعات بريده شده از نظر اندازه، گونيا بودن و اعوجاج كنترل مي‌شود. - محل‌هاي برش ورق از نظر لهيدگي و يا هر گونه تغيير شكل ديگري همچون لبه‌دار بودن كنترل مي‌شود. برشكاري با استفاده از هوا و گاز (CNC FIame Cutting) ورق‌هاي فولادي با ضخامت 20 ميلي متر به بالا به وسيله دستگاه‌هاي برشكاري هوا و گاز انجام مي‌پذيرد. از آن‌جا كه در برشكاري توسط هوا و گاز ورق‌ها دچار اعوجاج و گاه تغيير ابعاد مي‌گردند، اين كار بايد بسيار با دقت و حوصله انجام شود. بازرسي‌هاي زير توسط بخش كنترل كيفيت بر روي قطعات ورق‌هاي بريده شده به وسيله هوا و گاز انجام مي‌پذيرد: ابعاد قطعات بريده شده از نظر گونيا بودن و يا هرگونه اعوجاج طبق ابعاد نقشه كنترل مي‌شود. لبه ورق‌هاي بريده شده پس از برشكاري هوا و گاز حتما سنگ‌زني ميشوند و لبه‌هاي برش از نظر صاف بودن سطوح كنترل مي‌گردد. بازرسي سوراخ‌كاري معمولا پس از انجام مراحل برشكاري، قطعات به بخش سوراخ‌كاري منتقل ميشوند . سوراخ‌كاري به دو روش بر روي قطعه انجام مي‌گيرد: سوراخ‌كاري به وسيله دستگاه‌هاي پانچ چند كاره وپانچ‌هاي CNC سوراخ‌كاري به وسيله دستگاه‌هاي دريل ستوني، دريل مگنت، دريل‌هاي راديال، دريل‌هايCNC، پانچ‌هايCNC و دستگاه پانچ سه محوره بازرسي‌هاي سوراخ‌كاري‌هاي دستگاه‌هاي پانچ چند كاره و پانچ‌هايCNC معمولا قطعات داراي ضخامت پايين‌تر از 25ميليمتر به وسيله دستگاه‌هاي پانچ چند كاره سوراخ‌كاري مي‌گردد. قبل از انجام سوراخ‌كاري محل دقيق آن بر روي قطعه با سنبه مخصوص علامت‌گذاري مي‌شود و سپس عمل سوراخ‌كاري بر روي قطعه انجام مي‌گيرد. در روش سوراخ‌كاري توسط پانچ هاي CNC بر اساس نقشه‌هايي كه از دفتر فني به صورت الكترونيك به اپراتور تحويل داده مي‌گردد، عمليات سوراخ‌كاري با دقت بسيار بالايي انجام مي‌شود. پس از سوراخ‌كاري، بخش كنترل كيفيت بازرسي قطر سوراخ‌ها، پليسه‌گيري داخل و بيرون سوراخ‌ها و محل دقيق سوراخ‌كاري و ابعاد سوراخ‌كاري را با استفاده از ادوات اندازه‌گيري دقيق از قبيل متر، خط كش، كوليس ديجيتال، گونيا و نقاله كنترل مي‌كند و با نقشه‌هاي ساخت مطابقت مي‌دهد. كيفيت سوراخ‌كاري دقيقا كنترل مي‌شود، به گونه‌اي كه در محل سوراخ‌كاري قطعه لهيده نشده باشد و تغيير شكل قابل ملاحظه‌اي به وجود نيامده باشد و يا اين كه هيچ‌گونه اثري از محل سنبه دستگاه بر روي محل سوراخ‌كاري وجود نداشته باشد. بازرسي سوراخ‌كاري‌هاي دستگاه‌هاي دريل راديال، دريل ستوني و دريل مگنت معمولا سوراخ‌كاري قطعات با ضخامت بالاتر از 25 ميليمتر و يا قطعاتي كه به دليل حجم و ابعاد آن‌ها امكان انتقال به دستگاه پانچ وجود ندارد، توسط دستگاه‌هاي دريل مگنت، دريل ستوني و دستگاه‌هاي دريل راديال انجام مي‌گيرد. بازرسي‌هاي دقيقي بر روي محل سوراخ‌كاري و ابعاد سوراخ‌كاري با استفاده از ادوات اندازه‌گيري دقيق از قبيل متر، خط اندازه، خط كش، كوليس ديجييتال، گونيا و نقاله كنترل شده و با نقشه‌هاي ساخت مطابقت مي‌شود. حداكثر خطاي قابل قبول (رواداري‌ها) براي محل سوراخ‌كاري بر اساس مشخصات فني پروژه تعيين مي‌گردد. بازرسي سوراخ‌كاري‌هاي دستگاه‌هاي دريل CNC معمولا سوراخ‌كاري قطعاتي كه ضخامت آن‌ها از20ميليمتر بيش‌تر باشد و داراي حساسيت و دقت زيادي باشند مانند ضخامت اتصال و پاي ستون‌ها به وسيله اين دستگاه‌ها انجام مي‌شود كه بازرسي‌هايي از قبيل ابعاد سوراخ‌كاري و پليسه زني توسط بخش كنترل كيفيت بر روي اين قطعات انجام مي‌شود. براي انجام اين بازرسي‌ها از ابزار و وسايل مربوط استفاده مي‌شود. بازرسي سوراخ‌كاري‌هاي دستگاه سه محوره عمليات سوراخ‌كاري در اين روش بر اساس نقشه‌هايي كه از دفتر فني به صورت الكترونيك به اپراتور تحويل داده مي‌شود، با دقت بسيار بالايي انجام مي‌شود. پس از سوراخ‌كاري، بازرسي قطر سوراخ‌ها، پليسه‌گيري سوراخ‌ها محل دقيق سوراخ‌كاري و ابعاد سوراخ‌كاري توسط بخش كنترل كيفيت با استفاده از لوازم اندازه‌گيري از قبيل: متر، خط‌كش، كوليس ديجيتال، گونيا و نقاله كنترل مي‌شود و با نقشه‌هاي ساخت مطابقت مي‌شود. بازرسي ساخت بخش كنترل كيفيت در طول فرايند ساخت نهايي قطعات، نظارت دقيقي بر روند ساخت دارد. اهم نظارت‌ها در اين بخش عبارت‌است از: پيش از آغاز مراحل ساخت، نقشه‌هاي تاييد شده براي كارگاه ارسال مي‌شود تا كار براساس آن انجام شود قطعات ساخته شده و قطعه نهايي از نظر ابعاد، ضخامت، شكل ظاهري، وضعيت برشكاري، محل و ابعاد سوراخ‌ها و ديگر مشخصات كنترل ميشوند. در حين ساخت، كنترل كيفيت ساخت از لحاظ فاصله قطعات، گونيا بودن، زواياي مورد نياز، محل تك جوش‌هاي نگه‌دارنده و غيره انجام مي‌پذيرد. در پايان ساخت محل نصب مارك قطعه (شماره شناسايي قطعه) و كيفيت آن كنترل مي‌شود. محل مارك بايد به گونه‌اي باشد كه در ضمن بازرسي معمولي قابل رويت باشد. عمق و نفوذ مارك نيز بر روي قطعه كنترل مي‌شود. بازرسي جوش‌كاري بخش كنترل كيفيت به طور مداوم و در تمام مراحل جوش‌كاري، بازرسي جوش‌كاري را بر روي قطعات انجام مي‌دهد: مشخصات جوش‌كاري شامل نحوه جوش‌كاري، پلاريته، آمپر جوش‌كاري، اعداد پالس‌هاي جوش‌كاري، نوع اتصال جوش و غيره بايد مطابق با مشخصات و روش جوش‌كاري پروژه(Specification) باشد. كليه جوش‌كارها داراي گواهي‌نامه جوش‌كاري (WeIding Procedure Certificate) مورد تاييد بخش كنترل كيفيت و كارفرماي پروژه مي‌باشند. كليه جوش‌كارها بايد با استفاده از ابراز و وسايل استاندارد جوش‌كاري را انجام دهند. كليه جوش‌هاي لب به لب كه در نقشه‌هاي اجرايي ساخت مشخص شده‌اند، بايد طبق دستورالعمل جوش‌كاري (WPS) به صورت نفوذي با الكترودهاي مخصوص بعد و ضخامت كاملا منطبق با نقشه مربوط انجام پذيرد. با توجه به ضرورت پروژه (مندرج در مشخصات فني پروژه) بايد بر روي جوش‌هاي انجام شده آزمايش‌هاي غيرمخرب لازم از قبيل تست ذرات مغناطيسي، مايعات نافذ، التراسونيك، راديو گرافي و غيره... انجام پذيرد. بخش كنترل كيفيت موظف به ثبت كليه مراحل آزمايش بر اساس استاندارد پروژه جهت ارائه به كارفرما مي‌باشد. بازرسي آماده‌سازي سطوح پس از انجام كليه مراحل جوش‌كاري و انجام آزمايش‌هاي غيرمخرب و تكميل قطعه، مرحله‌ي تميزكاري قطعه به روش شات بلاست با استفاده از مسباره (Copper Slag) انجام مي‌گيرد. در اين مرحله بخش كنترل كيفيت بازرسي‌هاي زير را بر روي قطعه انجام مي‌دهد: كنترل سطوح پس از تميزكاري براي شناسايي هر گونه زنگ‌زدگي، نقاط باقيمانده از اثرات جوش‌كاري، براده و غيره. نظارت بر كيفيت از مسباره‌ها كه مي‌بايست به هيچ‌گونه رطوبت و چربي آلوده نباشند. كنترل ورود به موقع كالا به مرحله رنگ و پرايمر. سطوح تميزكاري شده حداكثر پس از 2 ساعت بايد زير پوشش پرايمر و يا رنگ مورد نظر قرار گيرند تا از ايجاد هر گونه زنگ‌زدگي جديد بر روي قطعه جلوگيري شود. اعلام درجه سندبلاست مطابق مشخصات فني پروژه به كارگاه تا كار بر اساس آن انجام گيرد. بازرسي رنگ آميزي آخرين مرحله عمليات ساخت قطعه رنگ آميزي است. در اين مرحله بازرسي‌هاي زير بر روي قطعه انجام مي‌گيرد: پرايمر و رنگ‌هاي مياني و نهايي بايد كاملا مطابق با مشخصات فني مندرج در اسناد و مدارك پروژه از لحاظ نوع رنگ مورد مصرف و همچنين ضخامت لايه‌هاي متفاوت باشد. رنگ‌هاي مورد مصرف به طور كلي اعم از پرايمر، لايه مياني و لايه نهايي همگي مي‌بايست از منابع معتبر و واجد گواهي‌نامه‌هاي ضروري كيفيت و مشخصات فني مورد لزوم بوده باشد. آزمايشات ضروري از قبيل ميزان سختي، پوشش و ساير موارد مشابه براي هر لايه مي‌بايست انجام پذيرد و نتايج آن‌ها در مدارك پروژه مضبوط باشد. كيفيت ظاهري رنگ از قبيل يكنواخت بودن، پوشش كامل، سطح ظاهري و شره نشدن آن مورد بازديد و بازرسي قرار مي‌گيرد. در آخرين مرحله به وسيله ابراز مخصوص، ضخامت لايه‌هاي مختلف رنگ اندازه‌گيري شده و با مشخصات فني پروژه مقايسه مي‌شود. به اشتراک گذاری این ارسال لینک ارسال به اشتراک گذاری در سایت های دیگر تنظیمات بیشتر اشتراک گذاری ...
